Chel-remont174.ru

Ремонт 174
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Для приготовления силикатной массы применяют ту же технологию, что и для производства обычного силикатного кирпича . Изготовление крупных блоков из силикатной массы ( опыт треста Сталинград-металлургстрой) было осуществлено на установке, которая была смонтирована в прессовом цехе завода силикатного кирпича. Для фундамента установки использовали фундамент, предназначавшийся для кир-пичеделательных прессов.  [33]

По сравнению с песком для строительных растворов и бетонов песок, применяемый для производства силикатного кирпича , должен состоять из более мелких зерен, так как с уменьшением величины песчинок увеличивается поверхность взаимодействия песка с известью при запарке.  [34]

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпичи формуют на тех же прессах, которые применяют при производстве силикатного кирпича , и запаривают в автоклавах.  [35]

Песок является основным по количеству сырьевым материалом, в связи с этим заводы по производству силикатного кирпича строят на месторождениях песка. Применяемую в значительно меньшем количестве известь, или необходимый для ее получения известняк, можно привозить. Известь-кипелка должна быть свежеобожженной.  [36]

Песок является основным по количеству сырьевым материалом, в связи е этим заводы по производству силикатного кирпича строят на месторождениях песка. Применяемую в значительно меньшем количестве известь, или необходимый для ее получения известняк, можно привозить. Известь-кипелка должна быть свежеобожженной.  [37]

Технологический процесс изготовления кирпича, за исключением операции формования, не отличается от обычной схемы производства силикатного кирпича . Прессование производится в тех же прессах, но прессующий механизм имеет приспособления для образования в кирпиче пустот.  [38]

Зола Приднепровской ГРЭС может быть использована вместо песка как в растворах, так и в производстве силикатного кирпича .  [39]

Наибольшее значение в технологии силикатов имеют кварцевые пески, применяемые преимущественно в стекольной, керамической промышленности и в производстве силикатного кирпича . Минералогический состав довольно часто можно определить визуально, гранулометрический состав песка обычно устанавливается ситовым анализом.  [40]

Воздушную известь в виде известково-песчаных смесей — растворов применяют для кирпичной и каменной кладки, а также в производстве силикатного кирпича и при оштукатуривании стен.  [41]

Гидравлическая — для строительных растворов, применяемых для кладки и штукатурки во влажных условиях, бетонов низких марок, производства силикатного кирпича .  [42]

Шламы аналогичного химического состава могут утилизироваться для получения вяжущих, тепло — и звукоизоляционных материалов, красителя типа природной мумии, масляных колеров, для производства цветного и силикатного кирпича . Однако опыта промышленного использования для этих целей шламов от деструктивной очистки окрашенных сточных вод не имеется. На практике такие шламы, как правило, складируют на специально отведенных площадках ( шламохранилищах) или вывозят на централизованные полигоны переработки промышленных твердых отходов.  [43]

В условиях городов и других обжитых территорий одним из мощных загрязнителей воздуха является пыль, которая переносится на большие расстояния при распылении почв, при выбросах от цементных, керамических заводов, предприятий по производству силикатного кирпича , а также от движущегося автотранспорта.  [44]

В очень уплотненных прессованием изделиях из жестких смесей гашение молотой негашеной извести может повлечь образование трещин, поэтому с увеличением степени уплотнения целесообразно проводить частичное гашение извести путем совместного помола извести с влажным песком или предварительное выдерживание известково-песчанои смеси, как это предусматривается при производстве силикатного кирпича .  [45]

Выбросы при производстве силикатного кирпича

Статьи Материалы Статьи Тематическая подборка Пыль цементного производства. Переработка и альтернативное применение

Пыль цементного производства. Переработка и альтернативное применение

Важной проблемой современного производства является защита окружающей среды от выбросов пыли и вредных газов в атмосферу. Высокая концентрация пыли в выбросах наносит огромный вред природной среде, приводит к безвозвратной потере большого количества сырья и готового продукта. Производственная пыль – это мельчайшие твердые частицы, выделяющиеся при дроблении, размоле и механической обработке различных материалов, погрузке и выгрузке сыпучих грузов и т.п., а также образующиеся при конденсации некоторых паров.

Читайте так же:
Жидкость для мойки кирпича

Одной из важнейших характеристик пыли является ее дисперсность. Под дисперсностью пыли понимается совокупность размеров всех частиц, составляющих пылевую систему.

Результаты исследования дисперсного состава пылей, образующихся при производстве портландцементного клинкера, говорят о том, что выделяемые из источников загрязнения пыли – полидисперсные. Содержание фракции пыли менее 10 мкм по мере прохождения материала технологического процесса обработки возрастает от 10,75 до 75%. Наиболее мелкая пыль образуется при обжиге сырьевой шихты во вращающихся печах сухого способа производства.

Цементные заводы, несмотря на значительное разнообразие используемых сырьевых материалов и применяемого технологического оборудования, в большинстве своем имеют сходную схему производства.

У всех технологических агрегатов, выделяющих пыль, на цементных заводах устанавливаются пылеулавливающие аппараты, позволяющие не только возвратить значительное количество готового продукта или полуфабриката, но и предотвратить загрязнение пылью воздушного бассейна цементных заводов и прилегающих к ним территорий.

Пылевой фон от цементных заводов формируется в основном за счет трех источников пылевыделения: вращающихся печей, цементных мельниц и силосов.

Основным источником пылевыделения являются клинкерообжигательные печи. В большинстве случаев количество пыли, выбрасываемое в атмосферу с газами от печей, доходит до 80% от всего количества пыли, выделяемой в процессе производства цемента.

При нормальном режиме работы современных вращающихся печей по мокрому способу производства клинкера, вынос пыли из печи по отношению к весу сухого материала, подаваемого в печь, обычно составляет 5-8 %.

Большое влияние на величину пылеуноса имеют теплообменные устройства, главным образом цепные завесы, которые являются не только теплообменниками, но и своего рода устройством, задерживающим пыль, выносимую из печи газами.

Необходимо до конца использовать теплообменные свойства цепных завес для экономии энергии. Сегодняшний уровень развития техники позволяет расширить цепную завесу до температуры в 1200 °С (температура в печи) и достигнуть тем самым наибольшей эффективности теплообменных показателей завесы. Ограничить цепную зону на 850 °С вместо увеличения до максимальной температуры значит уменьшить возможный выход клинкера на 3,0-5,0% при неизменном потреблении энергии.

В настоящее время на большинстве предприятий в системах пылеулавливания используются электрофильтры, установленные двадцать и более лет назад и обеспечивающие степень очистки 95-98% или 300-800 мг/м 3 пыли на выходе. Многие предприятия вынуждены решать сегодня вопрос замены морально и физически устаревших электрофильтров и ориентируются снова на электрофильтры, как привычное оборудование. Однако сегодня только лучшие зарубежные электрофильтры, имеющие 5-7 полей, обеспечивают остаточную запыленность на уровне 50-100 мг/м 3 . при этом габариты таких фильтров значительно больше существующих. К существенным недостаткам электрофильтров относятся сложность конструкции, невозможность стабильной работы в условиях изменяющегося химического и физического состава рабочей среды, остаточная электризация уловленных частиц пыли, которая часто не позволяет вернуть ее в производство. Как техническая система электрофильтр достиг своего граничного развития и не может дальше следовать за ужесточающимися требованиями по количеству выбросов.

Хорошей альтернативой электрофильтрам сегодня могут стать рукавные фильтры с импульсной регенерацией. Действие рукавных фильтров основано на способности материалов задерживать пыль, которая крупнее отверстий, имеющихся в этих материалах.

Преимущества современных рукавных фильтров базируются на нескольких факторах.

Основной – появление синтетических материалов, полученных нетканым способом. При высокой воздухопроницаемости они почти на порядок прочнее обычных. Эти материалы обладают многими новыми свойствами и, в первую очередь, высокой термостойкостью – до 300 °С, но это очень дорогие ткани. Наибольшее распространение получили ткани с термостойкостью до 150 °С.

Появление этих тканей способствовало рождению принципиально нового способа регенерации рукавов – импульсной продувки сжатым воздухом. В таких рукавных фильтрах нет движущихся частей, что значительно повышает надежность в эксплуатации. Оборудование рукавных фильтров значительно легче оборудования электрофильтров аналогичной производительности и требует меньше места для размещения. По стоимости рукавные фильтры в 2 – 5 раз дешевле электрофильтров.

Читайте так же:
Кухня сайдингом под кирпич

Главное преимущество рукавных фильтров нового поколения – это эффективность, при обеспыливании печных газов она достигает 99,9%, что значительно выше, чем у электрофильтров.

Пыль, уловленная обеспыливающими установками, является ценным сырьем для получения строительных материалов и поэтому должна возвращаться в технологические линии. Утилизация уловленной пыли на производстве является одним из условий создания безотходных производств.

Наибольший интерес представляет использование пыли в процессе производства цемента на самом цементном заводе, что может быть решено путем возврата пыли в печь, использование пыли в качестве добавки при помоле цемента, обжига ее в отдельной печи, работающей по сухому способу производства и т.д. Однако такой способ утилизации не всегда целесообразен, поскольку возможность возврата пыли в печь в основном зависит от содержания количества щелочей в шламе и от их накопления в пыли в процессе ее улавливания в электрофильтре.

Повышенное содержание в пыли щелочных окислов, в случае подачи последней в печь, снижает качество клинкера. При этом установлено, что только при малом содержании в шламе щелочных окислов до 0,7-0,8% все количество пыли, улавливаемое в электрофильтрах, может беспрепятственно подаваться в печь не отражаясь на качестве получаемого при этом клинкера.

В связи с различным содержанием щелочных окислов в пыли, улавливаемой полями электрофильтра, имеется возможность возврата в печь не всего ее количества, а только части, например, только I или I и II полей фильтра.

При возврате пыли в печь массовая концентрация пыли в газах перед электрофильтрами в зависимости от способа подачи увеличивается на 10-35%, удельный расход сырья уменьшается на 8%, а расход топлива на обжиг на 6%.

Печную пыль сухого способа производства с высокой концентрацией щелочей нельзя возвращать в печь. Она должна быть удалена и подвергнута выщелачиванию.

В настоящее время печную пыль начали с успехом использовать как добавку к сырьевой массе при изготовлении силикатного кирпича.

Пыль электрофильтров при производстве цемента также используют в качестве удобрений для известкования кислых почв в сельском хозяйстве.

Представляет интерес использования пыли, уловленной системами пылеочистки, для производства окрашенного медицинского стекла и получения на листовом стекле тонких теплозащитных пленок с коэффициентом поглощения в ИК-диапазоне спектра 39-25%. Пыль электрофильтров цементных заводов содержит много щелочей и по составу близка к исходному сырью для производства стекла. Введение ее в шихту дает возможность вывести мел и уменьшить количество соды, доломита и глинозема..

На основании вышесказанного планируется проведение ряда опытов для исследования свойств стекол, полученных с добавлением в шихту цементной пыли.

Эксперименты будут проводиться в следующем порядке:

1) получение образца стекла без введения в шихту печной пыли при температуре 1500 °С, чтобы использовать его в дальнейшем как «эталон».

2) получение образцов стекла с введением в шихту пыли от 10 до 50% и при температуре 900, 1000, 1100 и 1200 °С.

3) сравнение свойств полученных образцов со свойствами «эталона».

Предполагается получение более дешевой шихты того же качества и снижение температуры варки стекла. Тем самым можно решить одновременно несколько проблем: утилизация отходов цементной промышленности, удешевление сырьевой шихты заменой дорогостоящих синтетических компонентов цементной пылью, снижение потребления электроэнергии.

Силикатный кирпич, преимущества и недостатки, применение

силикатный кирпич применение

Сегодня поговорим о том, что такое силикатный кирпич, рассмотрим его плюсы и минусы, узнаем о свойствах и областях применения.

В состав силикатного кирпича входит очищенный кварцевый песок, до 95%. Остальной объём занимает воздушная известь и, естественно, вода.

Давайте начнём обозрение и разберём, прежде всего, все плюсы и минусы силикатного кирпича.

Читайте так же:
Для чего используют для кирпича добавки

Преимущества силикатных кирпичей

Среди преимуществ силикатных кирпичей, в первую очередь, можно упомянуть идеальную геометрию.

Идеальная геометрия

Как правило этот вид кирпичей имеет строгое соответствие стандартам по своим размерам. Силикатный кирпич имеет форму правильного параллелепипеда.

Производство силикатного кирпича позволяет выпускать изделия идеального качества, без погрешностей.

что такое силикатный кирпич

Кирпичи, изготовленные из других материалов, не могут похвастаться такими точными параметрами.

Прочность

Следующее положительное качество – высокая прочность изделия. Силикатные кирпичи выдерживают нагрузки от 80 до 200 килограмм, на один сантиметр в квадрате.

Экология

Далее нужно упомянуть то, что силикатный кирпич изготовлен из экологически чистых материалов, таких как песок и известь.

Устойчивость к температуре

Следующий плюс заключается в том, что силикатный кирпич может выдерживать высокие и низкие температуры.

То есть, он спокойно выдержит температуру до 600 градусов по Цельсию. Скорее разрушатся швы в кладке, чем пострадает силикатный кирпич.

Что касается низких температур, то силикатный кирпич выдерживает большие морозы, иногда превышающие 50 градусов по Цельсию.

Обработка

Следующее положительное свойство – силикатный кирпич легко обрабатывать. Его можно ровно распилить на части, сделать отверстие нужного размера и так далее.

И если кирпичи, изготовленные из других материалов, могут расколоться, рассыпаться и так далее, то силикатный кирпич не пострадает.

Он отрежется ровно по отмеченной линии.

Звукоизоляция

Нельзя обойти стороной такое преимущество, как звукоизоляция. Силикатный кирпич, состав и свойства которого позволяют возводить звукоизоляционные, межкомнатные стены, активно используется в этом направлении.

Стоимость

При планировании строительства, важным фактором, влияющим на выбор материала, является стоимость изделий.

Так вот, силикатный кирпич, по сравнению с другими видами кирпичей, тех же размеров, стоит намного дешевле своих аналогов.

Недостатки силикатного кирпича

Как любое изделие, кроме плюсов у силикатного кирпича имеются и недостатки. Давайте узнаем, в чём они заключаются.

Теплопроводность

Одним из существенных недостатков, из-за которых силикатный кирпич не применяют для строительства наружных стен жилого здания, является теплопроводность.

Силикатный кирпич почти не удерживает тепло внутри помещения, позволяя ему «просачиваться» сквозь стены наружу.

А влажный силикатный кирпич отдаёт тепло ещё быстрее. То есть, при намокании теплопроводность увеличивается.

Для того, чтобы снизить теплопроводность и убрать риск намокания, к стенам из силикатного кирпича применяют обработку Гидрофобным раствором.

Поглощение воды

К минусам можно отнести и свойство силикатного кирпича – впитывать в себя воду, словно губка. Если снаружи здания стены можно защитить гидрофобным раствором, то, например, при строительстве подвалов, фундамента, обеспечить такую защиту практически невозможно.

Поэтому, несмотря на все плюсы, силикатный кирпич не используют при строительстве многих сооружений, с повышенной влажностью.

Если всё-таки принято решение о строительстве помещений с высокой влажностью из силикатного кирпича, то стоит предусмотреть надёжные способы гидроизоляции.

Применение силикатного кирпича

Узнав все плюсы и минусы силикатного кирпича, можно определить область применения. Силикатный кирпич широко применяют при строительстве:

  1. Заборов;
  2. Внутренних стен и перегородок;
  3. Гаражей;
  4. Подсобных строений, таких как склады, сараи и так далее.

Применяют силикатный кирпич и для облицовки зданий, с последующей гидрофобной обработкой.

применение силикатного кирпича

Благодаря низкой стоимости, область применения силикатного кирпича среди простого народа довольно высока.

Ведь сравнительно за небольшие деньги можно построить себе жильё, возвести гараж, или помещение под хранение инвентаря.

При применении силикатного кирпича для строительства бани или помещений для скота, требуется дополнительная гидроизоляционная обработка.

Также, не лишним будет позаботиться о дополнительной теплоизоляции.

Цветовая гамма

Если ранее скудная цветовая гамма силикатного кирпича, была одним из его недостатков, то в настоящее время, это не так.

Благодаря органическим красителям, производители выпускают кирпичи различных расцветок.

Более того, есть большой ассортимент рельефных силикатных кирпичей, имитирующих различные натуральные камни. Это позволяет возводить красивые, прочные сооружения, за небольшую стоимость.

Читайте так же:
Как рассчитать количество кирпичей для колодца

применение силикатного кирпича

Благодаря этому, силикатные кирпичи стали охотнее применять при строительстве заборов и в отделке домов.

Технология производства силикатного кирпича

технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич начали изготавливать еще 1880 году. Технология производства силикатного кирпича была придумана и предложена немецким ученым Михаэлисом. Россия стала одной из первых стран, где силикатный кирпич начали изготавливать и применять в больших масштабах.

Силикатный кирпич изготавливают из экологически безопасных компонентов: кварцевого песка, извести и воды. Главный отличием технологии производства силикатного кирпича, является использование кирпича-сырца, и его дальнейшая обработка в автоклавах водяным паром под большим давлением.

Технология производства силикатного кирпича

Рассмотрим подробнее технологию и весь процесс производства.

Начинается все с подготовки, обработки и дозировки сырья, которое необходимо для производства силикатного кирпича. Для получения прочного строительного материала необходимо точно соблюдать всю технологию производства.

Содержание извести на каждом предприятии рассчитывается с учетом ее качества, содержания в ней окиси кальция и дополнительных примесей. Именно содержание окиси кальция определяет активность извести. С учетом этих показателей доля извести обычно составляет 6-8 процентов.

Песок, который используют для производства силикатного кирпича, тоже должен быть соответствующего качества, т.е. примеси не должны превышать необходимый предел.

В песок добавляют необходимый объем извести и воды. Вода необходима для окончательного завершения химического процесса и формирования пластичной силикатной смеси.

Количество воды точно рассчитывается, так как ее нехватка или избыток напрямую влияют на процесс гашения. Если воды будет мало, то процесс гашения не пройдет в полном объеме, а если много, то приготавливаемая смесь будет слишком мягкой, что плохо скажется дальнейшем ее формировании.

Способы производства силикатного кирпича

Для производства силикатных кирпичей используют два способа:

  • силосный
  • барабанный.

Они различаются способом приготовления известково-песчаной смеси.

Наиболее экономически выгоден силосный способ. Его технология производства гораздо проще и не требует больших затрат.

Подготовленные составляющие ингредиенты перемешивают и увлажняют. После чего полученную смесь направляют в герметичный резервуар – силос. Там, при непрерывно вращающемся резервуаре, происходит гашение извести. Этот процесс занимает от 7 до 12 часов, что значительно дольше, чем при барабанном способе производства.

Далее смесь подвергается дополнительному увлажнению и прессованию под большим давлением. Это позволяет получить кирпич высокого качества. Чем больше давление, тем плотность готового силикатного кирпича будет выше, меньше останется отверстий и пустот в структуре.

Полученный сырец, направляется для тепло-влажной обработки и твердения в автоклав.

Барабанный способ предполагает использование измельченной, тонкомолотой негашеной извести. Песок и известь подают в специальные бункера, а оттуда в необходимом количестве подаются в гасильный барабан. Там, в герметически закрытой емкости, происходит перемешивание ингредиентов и гашение извести. Этот процесс происходит под давлением и подаче пара при вращающемся барабане, и занимает около 40 минут.

Технология производства силикатного кирпича, в отличие от производства глиняного кирпича, имеет ряд преимуществ. Это и короткий цикл производства, более простое технологическое оборудование, высокая степень механизации и сравнительно небольшой расход топлива.

4.6.1. Производство силикатного кирпича

В нашей стране силикатный кирпич выпускается двух размеров, мм:

250x120x65 — одинарный или условный кирпич;

250x120x88 — утолщенный или модульный кирпич.

В соответствии с ГОСТ 379-95 масса кирпича в высушенном со­стоянии не должна превышать 4,3 кг. По этой причине утолщенный кирпич должен изготовляться с несквозными пустотами.

По прочности при сжатии, с учетом прочности при изгибе, сили­катный кирпич подразделяется на марки: 300, 250, 200, 150, 125, 100, 75. Цифра обозначает предел прочности при сжатии, кгс/см 2 (или 30; 25; 20; 15; 12,5; 10; 7,5 МПа).

Поскольку силикатный кирпич применяется для кладки ограж­дающих конструкций, он должен сохранять свою прочность при воз­действии знакопеременных температур (замораживание и оттаивание), что характерно для большинства районов России.

Читайте так же:
Перфораторы не менее 1 5 кирпича

По морозостойкости (см. раздел 4.2) силикатный кирпич подразделяется на марки: 50, 35, 25, 15. Сырьем для получения силикатного кирпича и камней служат воздушная известь, обыкновенный кварцевый песок и вода; вместо кварцевого песка или для частичной его замены могут быть ис­пользованы отходы и попутные продукты промышленности (золы, шлаки и т. п.), в составе которых имеется SiO2..

Состав сырьевой смеси по массе примерно следующий:

— известь — 59 %;

— песок — 8581 %;

Часть песка, равная массе извести, размалывается до тонкодис­персного состояния; чаще всего он размалывается совместно с изве­стью.

Процесс изготовления силикатного кирпича состоит из следую­щих основных технологических операций:

дробление извести, совме­стный помол извести с частью песка (приготовление известково-кремнеземистого вяжущего), тщательное перемешивание молотых извести и песка с немолотым песком и водой, гашение полученной сырьевой смеси в силосах в течение 1-4 часов, повторное перемеши­вание и последующее прессование под давлением 20-30 МПа.

Полу­ченный сырец с помощью автоматов-укладчиков размещается на за­парочных вагонетках и направляется в специальные аппараты, называемые автоклавами, на автоклавную обработку

Автоклавы представляют собой металлические сосуды диамет­ром 2 м и длиной 17, 19, 21, и 40 м. В них подается водяной пар под дав­лением 0,8ч-1,6 МПа, который при этих параметрах имеет температу­ру 174,5 – 197,0°С.

Процесс автоклавной обработки при указанном давлении пара продолжается 6-8 часов (общий цикл автоклавирования составляет 10-14 часов).

Цементирующим веществом в силикатном кирпиче являются гидросиликаты кальция (CS), которые связывают в единый монолит все компоненты формовочной смеси.

Это явление образования прочных и долговечных гидросилика­тов кальция впервые открыл в конце XIX века австрийский профес­сор Михаэлис, и с тех пор силикатная промышленность во всех странах бурно развивалась. В России в настоящее время более 15 % зданий строятся из силикатного кирпича.

Силикатный кирпич — несгораемый материал, но его нельзя применять при сооружении печей, дымоходов, дымовых труб, для кладки цокольных зданий ниже гидроизоляционного слоя, для кладки водопроводных и канализационных колодцев, для кладки стен зданий с мокрым режимом работы (бани, прачечные, душевые и т. д.).

Кроме одинарного кирпича промышленностью строительных материалов освоено производство пустотелого силикатного с размерами 250x120x138 мм.

В качестве стеновых мате­риалов используются газобетонные мелкоразмерные блоки размерами 390x190x190 мм, которые изготавливают из газобетонной смеси, про­цесс получения которой заключается в следующем.

При совместном помоле извести, кварцевого песка и воды образу­ется сметанообразная масса — шлам, в который добавляется небольшое количество газообразователя; чаще всего для этих целей используется алюминиевая пудра. В процессе реакции между алюминием и гидроксидом кальция выделяется водород, который вспучивает шлам, обра­зуя газобетонную массу. Формы с газобетонной смесью направляются на автоклавную обработку с теми же параметрами, что и при произ­водстве силикатного кирпича. В результате образуется пористый камень, средняя плотность которого может колебаться в широких пределах от 300 до 1200 кг/м 3 .

Применяя смешанные вяжущие (что в настоящее время чаще всего и делается), состоящие из извести и цемента, можно получить так на­зываемую распалубочную прочность (как правило, значение ее невысо­кое), и в этом состоянии массив разрезается на блоки нужных размеров, а затем уже направляется в автоклав для окончательного твердения.

Если жидкий шлам перемешать с заранее приготовленной устой­чивой пеной и далее обработать паром высокого давления в автоклаве или пропарить при атмосферном давлении, то получится пенобетон – материал, аналогичный по свойствам газобетону.

Ячеистые стеновые материалы являются исключительно эффективными, и в настоящее время в России они находят все более широкое применение.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector