Chel-remont174.ru

Ремонт 174
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

НовостиВыберите раздел

Новости

РЕФЕРАТ. В статье приведены характеристики и описаны результаты применения низкоцементных огнеупорных бетонов новых марок, изготовленных Dalmond Feuerfest Siegburg, которая входит в состав Группы Магнезит. После футеровки ими участков загрузки и выгрузки пяти вращающихся печей для обжига магнезита Комбината «Магнезит» остановки печей в течение года уменьшились на 640 часов. Современные огнеупорные бетоны внедрены и в настоящее время проходят испытания на ряде цементных заводов России.

В настоящее время доля неформованных огнеупорных материалов, используемых в футеровках тепловых агрегатов во всех отраслях, растет. В США, Японии, Германии доля неформованных огнеупоров, потребляемых всеми отраслями, превысила, и существенно, долю формованных огнеупорных изделий.

Группа Магнезит хорошо известна специалистам предприятий по производству цемента как крупнейший поставщик огнеупорных изделий основного состава для футеровки вращающихся печей марок ПШПЦ (ПШПЦ-81), ПХЦ, а также кладочных мертелей различного состава, в том числе марок МПСФ, ЗХП, МПШП [1]. В последние годы разработаны новые марки бесхромистых огнеупоров цементных марок: ПШПЦ-82, ПШПЦ-83, ПШПЦ-81Т [2], предназначенных для использования в переходных зонах вращающихся печей, в том числе при использовании альтернативного топлива. Первые две марки обладают высокими прочностными свойствами при высоких температурах, высокой температурой начала размягчения под нагрузкой, низкой общей пористостью и специфической поровой структурой, которая препятствует проникновению жидкой фазы, формирующейся на контакте обжигаемой шихты (клинкера), вглубь огнеупора. Изделия марки ПШПЦ-81Т предназначены для эксплуатации при использовании альтернативного топлива. За счет введения комбинированной добавки, содержащей оксид титана, в приповерхностном (со стороны рабочей поверхности) слое формируется газонепронецаемый слой, который препятствует проникновению вглубь огнеупора не только жидкой фазы, но и газовой, включающей пары хлора, оксидов щелочных металлов и серы.

С 2008 года в состав Группы Магнезит входит Slovmag – известный изготовитель и поставщик на рынки СНГ, Чехии, Словакии и ряда других стран как огнеупоров периклазохромитового состава марок SLIIC-5A; SLIIIC; SLIMA-3C; SLIIIV, так и периклазошпинельных изделий различного качества, таких как SLIMA 20; SLIMA 90; SLIQMA; SLIMA 80; SLIMA 86AF.

Вопрос применения неформованных материалов в футеровке тепловых агрегатов цементного производства сегодня однозначно решен положительно для «неподвижных» агрегатов, таких как циклоны, газоходы, футеровка горелок, холодильники, кальцинаторы и т. д. Высокая эффективность неформованных материалов определяется легкостью выполнения футеровки торкретированием либо заливкой бетоном в сочетании с высокой устойчивостью к тепловым, термическим, механическим нагрузкам, химической и абразивной устойчивостью. Применение различных добавок позволяет регулировать перечисленные свойства. Интенсивные исследования и промышленное применение неформованных материалов в последние два десятка лет привели к созданию фактически их новых классов, ранжируемых по содержанию высокоглиноземистого цемента. Обычно нормируется содержание CaO. Это – средне- (2,5–6% CaO), низко(1,5–2,5%), ультранизкоцементные (0,2–1,5%) и бесцементные ( Версия для печати

Способы производства цемента

Существует несколько методов изготовления цемента: мокрый, полусухой, комбинированный и сухой. Основными способами, которые применяются на ведущих заводах, являются сухой и мокрый.

Мокрый способ производства цемента

Схема изготовления цемента мокрым методом представлена на рисунке ниже.

Производство начинается с извлечения из карьеров твердого известняка, который впоследствии дробится на куски различного размера. Затем куски измельчаются в дробильных агрегатах, пока размеры частей известняка не будут превышать 8-10 мм.

Затем на мини-завод транспортируют глину из карьера и обрабатывают ее в вальцевых дробилках до той степени, пока размер кусочков будет достигать от 0 до 100 мм.

Далее измельченную смесь отмачивают в болтушках. В результате получается шлам из глины, влажность которого составляет до 70 %.

Затем он поступает в мельницу, где происходит процесс смешивания и размалывания с известняковой массой.

После этого шлам влажностью около 40 % направляется в вертикальный бассейн, в котором выполняется окончательный процесс корректировки. Эта операция имеет исключительное значение, так как на этом этапе обеспечивается химическая формула состава произведенного шлама.

Только после того как шлам пройдет контроль качества, он допускается к последующим этапам. Далее цементная масса транспортируется из вертикального оборудования (бассейна) в горизонтальный, в котором происходит хранение смеси перед поступлением в печь обжига. В горизонтальном бассейне сырьевая масса постоянно помешивается механическим путем с применением сжатого воздуха. Благодаря этому шлам не выпадает в осадок и полностью гомогенизируется. Если в процессе изготовления цемента применяются сырьевые компоненты, что имеют неизменный химический состав, то корректировка химического состава шлама осуществляется в горизонтальном бассейне.

Читайте так же:
Как рассчитать количество цемента для 1 куба бетона

Затем шлам направляется в печь для обжига, в которой он превращается в клинкер. Полученная клинкерная основа цемента поступает в промышленный холодильник для охлаждения. После этого клинкер подвергается дроблению и подается в бункеры мельниц. Там клинкерная масса повторно измельчается.

Если для процесса обжига шлама используется твердое топливо, то возникает необходимость в строительстве дополнительного помещения для хранения и подготовки угля. Когда в производственном процессе применяется жидкое или газообразное топливо, то схема обжига клинкерной смеси имеет упрощенный вид.

В завершение цемент перенаправляется из бункеров мельниц в специальные помещения для хранения. На этом производственном этапе лаборанты осуществляют контроль качества продукции и определяют марку цемента. Только после этого продукция направляется в упаковочные аппараты.

Сухой способ производства цемента

Схема изготовления цемента сухим методом представлена на рисунке ниже.

Во время производства цемента сухим методом используется другая технологическая схема. Глина и известняк, добытые из карьера, после дробления направляются в сепараторную мельницу, где осуществляется помол, смешивание и сушка сырьевых компонентов. Полученная смесь направляется к смесительным аппаратам, где выполняется окончательное смешивание с применением сжатого воздуха. На данном этапе осуществляется корректировка химического состава цементной смеси.

Если применяется глинистый компонент, то сырьевая смесь подается для смешивания в шнеки, в которых происходит частичное увлажнение водой. На этом этапе образуются прочные гранулы, что имеют влажность не более 14 % — далее они поступают в печь для обжига.

При сухом методе производства процесс обжига сырья может выполняться в различных печах, здесь особое внимание уделяется приготовлению сырьевой массы. Дальнейшие этапы технологического процесса осуществляются так же, как и при мокром методе производства.

Особенности полусухого способа производства

Схема изготовления цемента полусухим методом представлена на следующем рисунке.

Полусухой метод производства цемента очень похож на сухой, но отличия все же есть.

Размер муки, что проходит стадию гранулирования, составляет 10-20 мм, а влажность 11-16 %. Сырье обжигается в печах Леполь и после этого образовавшиеся гранулы направляются на конвейерный кальцинатор.

Из печки выделяются газы, что проходят сквозь гранулы на решетке. В результате этого происходит их нагрев до 900 ºС и они полностью высушиваются. Во время такой термообработки выполняется декарбонизация смеси на 22-30 %, что важно для производства. По завершению этих процессов сырье направляется в печь, где и завершается процесс изготовления цемента. Обжиг гранулированного цемента может происходить в шахтных печах. При этом гранулирование выполняется с частицами угля, после этого цемент направляется на хранение.

Комбинированный метод производства цемента

Схема изготовления цемента комбинированным методом отображена на рисунке ниже.

Этот метод основывается на подготовке сырьевых компонентов по мокрому способу, а их обжиге – по схеме полусухого способа. Полученный в сырьевой мельнице шлам влажностью 30-45 % поступает в специальный фильтр, в котором он обезвоживается до влажности 15-20 %. Далее сырьевая смесь смешивается с пылью, что снижает влажность до 12-14 %.

Затем смесь поступает на обжиг, который выполняется в печах полусухого метода изготовления цемента. Остальные операции комбинированного метода не отличаются от этапов мокрого способа производства.

Методы производства выбирают исходя из технико-экономических и технологических факторов: свойств сырьевых компонентов, однородности и влажности смеси, наличия мощной топливной базы и других.

Вращающаяся печь для обжига цемента по мокрому способу

9. Правила безопасной эксплуатации, охрана труда и окружающей среды.

11. Список использованных источников.

Создание прогрессивных технологий с минимальными затратами материальных и энергетических средств – одна из главнейшихых задач всех отраслей народного хозяйства, в том числе и строительной индустрии, к которой относится и производство строительных материалов и изделий. Большие объёмы строительства, которые наметил наш президент Н.А. Назарбаев, требуют резкого роста производства строительных материалов и изделий, а также больших капиталовложений. Поэтому важнейшей задачей является изыскание путей снижения затрат.

Одной из основных составных частей технологии строительной индустрии является тепловая обработка, на которую затрачивается около 30% стоимости производства строительных материалов и изделий. Кроме того, тепловая обработка потребляет около 80% от расходуемых на весь производственный цикл топливно-энергетических ресурсов. Таким образом, создание экономических тепловых процессов, позволяющих получать изделия отличного качества с минимальными затратами топлива и электроэнергии, даст возможность существенно уменьшить капиталовложения в сферу строительства.[1]

Читайте так же:
Маячки для цементной стяжки пола

По этому поводу при поддержке комитета по строительству Министерства индустрии и торговли Казахстана и республиканской Ассоциации производителей цемента и бетона ее организаторами выступили казахстанская компания «Восток-цемент» и российские фирмы «Бизнесцем», «Валев». В южной столице Казахстана собрались более ста делегатов, представляющих ведущие казахстанские, российские и международные цементные компании, среди которых крупнейшие производители цемента из России «Евроцемент» и Интеко, международные холдинги Heidelbergcement, Lafarge, представители заводов из стран СНГ, предприятий-производителей оборудования для цементной промышленности, ученые и государственные чиновники. В течение двух дней участники центрально-азиатского цементного форума обсуждали наиболее актуальные проблемы отрасли, вопросы модернизации и реконструкции предприятий, возможности использования новых технологий в производстве продукции. На конференции также были представлены доклады о ситуации в мировой цементной промышленности, ее состоянии на локальных рынках — в России, Казахстане, Азербайджане и Узбекистане.

По словам казахстанских участников конференции, большое внимание в работе форума было уделено проблемам развития цементной отрасли РК. Несмотря на то, что в Казахстане работают, пять цементных заводов, и объемы их производства ежегодно растут, они не могут обеспечить потребности внутреннего рынка.

По словам председателя правления ОАО «Восток-Цемент» Константина Морозова, за период с 2001 года доля импорта цемента в Республике возросла с 16 до 25%, при этом его производство увеличилось с почти 1,7 млн. тонн за 2001 год до порядка 2 млн. тонн за 8 месяцев 2004 года. Темпы роста строительства в Казахстане обуславливают темпы роста потребления цемента, как основного строительного материала. Предполагается, что до конца 2004 года потребление цемента в республике достигнет 4 млн. тонн, — считает К. Морозов.

Кроме того, в рамках республиканской программы жилищного строительства планируется увеличение объемов строительства жилья до 4 млн. квадратных метров ежегодно. При этом объем потребления цемента в период с 2004 по 2009 годы увеличится до 7,2 млн. тонн. Широкое представительство стран-участниц на форуме предполагает всесторонний подход к проблеме развития цементной отрасли РК — от увеличения поставок до предложений по реконструкции цементного производства, — говорят отечественные производители. В то же время, в уходящем году цементная промышленность России продолжит наращивать объемы производства, опережая темпы роста 2003 года (согласно расчетам экспертов компании «Евроцемент», в этом году в РФ будет выпущено около 45 млн. т. цемента.). За I полугодие рост составил 115,1% к аналогичному периоду прошлого года, за 8 месяцев — 112,3%. Такие данные приводились в докладе «Союза производителей цемента России» «О предварительных итогах работы отрасли в 2004 году.[2]

Современное состояние цементной отрасли, говорилось на конференции, характеризуется рядом показателей, отрицательно влияющих на эффективность работы предприятий. Это высокая энергоемкость, определяемая не только способом изготовления (превалирует «мокрый» способ), но с технически отсталым оборудованием. Низкая рентабельность производства и незначительные амортизационные отчисления не позволяют осуществлять собственное инвестирование и своевременно производить техническое перевооружение и качественный ремонт существующего оборудования. Очень высока степень изношенности основных фондов, отстает база отечественных машиностроительных предприятий. Нерешенность всех этих проблем вызывает у отраслевых руководителей, специалистов опасение, что в ближайшем будущем может возникнуть дефицит цемента.

1. Обоснование выбора теплового агрегата

Создание прогрессивных технологий с минимальными затратами материальных и энергетических средств – одна из главнейших задач всех отраслей народного хозяйства, в том числе и строительной индустрии, к которой относится и производство строительных материалов и изделий.

Большие объёмы строительства, намеченные президентом в Республике, требуют резкого роста производства строительных материалов и изделий, а также больших капиталовложений. Поэтому важнейшей задачей является изыскание путей снижения затрат.

Одно из таких изысканий – это производство цемента по сухому способу. Главное преимущество, которого является низкий расход топлива, высокая производительность печи и меньшие габаритные размеры вращающейся печи, а следовательно меньшая металлоемкость печи.

Читайте так же:
Генеральный директор белгородский цемент

В данном проекте разработана печь по сухому способу производства с циклонными теплообменниками так как, печная установка с циклонными теплообменниками проще по конструкции и надёжнее в эксплуатации, чем печи с конвейерными кальцинаторами.

Печи мокрого способа производства

В настоящее время обжиг клинкера осуществляется в основном в печных системах мокрого, сухого и комбинированного способов производства.

Обжиг цементного клинкера по мокрому способу производится в длинных вращающихся печах с отношением длины к диаметру L/D ≈ 37. Наибольшее распространение в последние десятилетия получили печи 5×185 м с колосниковым холодильником «Волга 75», описание которой приводится ниже.

2.2.1. Устройство и принцип работы вращающейся печи

Печной агрегат мокрого способа производства (рис.12.) включает длинную вращающуюся печь с внутренними теплообменниками, шламовый питатель, привод, горелку для сжигания топлива, дымосос, клинкерный холодильник, систему очистки отходящих из печи газов и различное вспомогательное оборудование. Вращающаяся печь представляет собой барабан, который опирается через бандажи на роликоопоры и вращается с частотой 1…1,5 оборота в минуту. Печь для обеспечения продвижения материала к разгрузочному концу имеет небольшой уклон 3…5%. Корпус печи изнутри офутерован огнеупорным кирпичом.

Рис. 12. Вращающаяся печь мокрого способа производства: 1 – дымосос, 2 – электрофильтр, 3 – шлампитатель, 4 – цепная завеса, 5 – бандаж, 6 – корпус печи, 7 – привод печи, 8 – роликоопора, 9 – горелка, 10 – клинкерный холодильник

Печь работает по принципу противотока. Шлам через шламовую трубу подается в холодную часть печи. Навстречу материалу с выгрузочного конца печи движутся горячие газы, полученные от сжигания топлива (рис. 13).

Рис. 13. Схема печи мокрого способа производства: 1–дымовая труба; 2 – дымосос; 3 – электрофильтр; 4 – пылеуборка; 5 – шламовая труба; 6 – пылеуловительная камера; 7 – цепной теплообменник; 8 – вращающаяся печь; 9 – головка печи; 10 – горелка; 11 – колосниковый холодильник; 12 – решетка горячей камеры; 13 – решетка холодной камеры; 14 – вентилятор острого дутья; 15– вентилятор общего дутья; 16 – дробилка клинкера; 17 – транспортер клинкера; 18 – пылеулавливатель;19 – вентилятор избыточного воздуха

Материал, продвигаясь по печи, нагревается до температуры спекания клинкера

1450ºС, а газовый поток, движущийся к холодному концу, понижает свою температуру от

1800ºС в факеле до

200ºС на выходе печи. Отходящие из печи газы после очистки в электрофильтрах 3 выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу 1. Готовый клинкер из вращающейся печи попадает в холодильник 11, где осуществляется его охлаждение до

70ºС дутьевым воздухом от вентиляторов 14, 15. За счет возвратно-поступательного движения колосников решеток 12, 13 клинкер транспортируется к разгрузочной части холодильника, далее в дробилку 16 и транспортер 17. Часть воздуха, нагретого клинкером в процессе его охлаждения до

450ºС, возвращается в печь в качестве вторичного рекуперационного воздуха, необходимого для горения топлива. Количество вторичного воздуха, подаваемого в печь, регулируется печным дымососом 2. Избыточный воздух из холодильника с температурой

120ºС после очистки в пылеулавливателе 18 удаляется вентилятором 19 и выбрасывается в атмосферу. Работа клинкерного холодильника оказывает существенное влияние на расход топлива, стойкость футеровки и качество клинкера.

Как делают сухой цемент: мокрый и сухой способ производства цемента, технология

Сухой цемент представляет собой искусственное вещество, которое поставляется в формате порошка и используется в качестве вяжущего в процессе замешивания разного типа бетонных растворов. В момент смешивания с водой цемент провоцирует прохождение химической реакции с изменением структуры материала, который застывает и превращается в камень, обеспечивая монолиту должные характеристики прочности, стойкости, способности выдерживать механические нагрузки.

Состав цемента может быть разным, что напрямую зависит от вида вяжущего и возложенных на него функций, требуемых свойств материала. Классический цемент делают из клинкера (обожженные и спаянные в куски известняк и глина, взятые в определенной пропорции), смешанного с гипсом и различными минеральными добавками.

  • Известь (оксид кальция) – около 60%.
  • Кремниевый диоксид – до 20%.
  • Алюминий (глинозем) – 4%.
  • Гипс, оксиды железа – до 2%.
  • Магния оксид – 1%.

Данное процентное соотношение актуально для портландцемента – самого распространенного вида материала. Пропорции могут меняться, в соответствии с классном и технологией производства цемента. Ввиду существования большого числа марок и видов цемента точного рецепта его производства (и химической формулы) не существует – тут все зависит от показателей минералогического состава.

Читайте так же:
Как отмыть стекло машины от цемента

методы производства цементного вяжущего

Производство цемента осуществляется из клинкера – продукта обжига глины и известняка, взятых в пропорции 1:3. Клинкер представляет собой полуфабрикат для создания цемента. После обжига при высокой температуре (до 1500 градусов) клинкер мелко измельчают до гранул величиной около 6 сантиметров. Потом клинкер измельчают до порошкообразного вида, вводя различные добавки.

  1. Гипс, который регулирует длительность схватывания.
  2. Корректирующие добавки для улучшения определенных характеристик цемента (присадки, пластификаторы и т.д.).

В качестве основного исходного сырья в производстве цемента используют различные горные породы – карбонатного типа (могут быть с кристаллической либо аморфной структурой, определяющей уровень эффективности взаимодействия материала с остальными компонентами состава в процессе обжига) и осадочного происхождения (глинистое сырье с минеральной базой, которое при сильном увлажнении разбухает и становится пластичным, увеличиваясь в объеме; материал вязкий, применяется при производстве сухим способом).

как выглядит клинкер для производства цемента

Мокрая технология производства цемента

Производство цемента мокрым методом начинается так же, как и в любом другом случае: с добывания твердого известняка из карьеров, который потом дробят на куски разной величины. Потом куски измельчают в специальных дробильных агрегатах до тех пор, пока фракция известняка не будет равна максимум 8-10 миллиметрам.

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

мокрый метод производства цемента

После проверки качества шлама его транспортируют для реализации последующих этапов: цементную массу из вертикального бассейна транспортируют в горизонтальный, где смесь хранят до того, как отправить в печь для обжига. Сырье в горизонтальном бассейне постоянно перемешивается механически с использованием сжатого воздуха. Это не позволяет шламу выпадать в осадок и дает возможность полностью гомогенизироваться.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

где и как производят цемент

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

  • Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
  • Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
  • Намного меньше образуется пыли.
  • Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
  • Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

  1. Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
  2. Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.
Читайте так же:
Как определить марку цемента по классу прочности

Сухая технология производства

Сухой способ производства цемента использует другую технологическую схему. Известняк и глина, которые добывают из карьера, дробятся и отправляются в сепараторную мельницу. Тут они смалываются, смешиваются, сушатся. Полученную смесь доставляют в смесительные аппараты, окончательно перемешивают с использованием сжатого воздуха. Сейчас же корректируется и химический состав цемента.

При применении глинистого компонента сырье подают для смешивания в шнеки, где частично увлажняют водой. Создаются прочные гранулы со влажностью максимум 14%, потом они поступают для обжига в печь.

Обжиг сырья при сухом методе может осуществляться в разных печах – в данном случае особое внимание обращают на приготовление сырья. А дальнейшие этапы производства сходны с мокрым методом.

сухой метод производства цемента

Плюсы технологии

В сравнении с мокрым, сухой метод обладает некоторыми преимуществами, которые обязательно нужно учитывать при расчетах (когда планируется организовать бизнес по производству цемента, к примеру).

  • Сравнительно невысокий удельный расход энергии тепла на обжиг клинкера – в пределах 2900-3700 кДж/кг.
  • Объем печных газов меньше на 30-40%, их можно вторично применять для сушки сырья и значительно снизить энергозатраты на создание клинкера, уменьшить затраты на обеспыливание.
  • Значительно меньшая металлоемкость печей для обжига при повышенной производительности в сравнении с мокрой технологией. Мощность печей при «сухом» методе составляет 3000-5000 тонн в сутки, что больше в 1-2 раза аналогичного оборудования мокрого метода.
  • Нет необходимости в мощных источниках воды.

Минусы технологии

Несмотря на явные преимущества, есть у технологии и свои минусы.

  • Значительно больше выделяется пыли, что усложняет соблюдение санитарных норм, правил охраны окружающего пространства.
  • Сложность конструкции печей для обжига и их требовательность в плане колебаний химического состава сырья, его степени влажности, дисперсности.
  • Сравнительно низкий коэффициент использования печей – где-то 0.7-0.8.

Отличия мокрой технологии производства от сухой

Обе технологии производства цемента обладают своими нюансами, плюсами и минусами. Но есть ключевые особенности, которые необходимо учитывать в первую очередь при планировании бизнеса и просчете расходов, прибыли. Главный недостаток мокрого метода производства цемента – существенная энергоемкость всего процесса, которая отражается соответствующим образом на цене конечного продукта в сторону повышения.

Сухая же технология менее экологична и опасна для окружающей среды, в связи с чем требует значительных расходов на устранение этого фактора. При этом, сам процесс производства обходится дешевле по всем пунктам, позволяет понизить цену конечного продукта.

Особенности полусухого способа

Полусухой метод производства цемента достаточно схож с сухим, но предполагает некоторые отличия. Фракция сырья, что проходит стадию гранулирования, равна примерно 10-20 миллиметрам, уровень влажности 11-16%. Сначала сырье обжигают в печах Леполь, потом создавшиеся гранулы отправляют в конвейерный кальцинатор.

Из печи выходят газы, проходящие сквозь гранулы, находящиеся на решетке. Таким образом сырье нагревается до 900 градусов, полностью высушиваясь в процессе. Такая термообработка способствует декарбонизации смеси примерно на 25-30%, что нужно для производства. После сырье отправляют в печь – это завершающий этап производства цемента.

сухой и мокрытй способы производства цемента

Комбинированный метод производства

Данный способ базируется на подготовке компонентов сырья по мокрому методу, а вот их обжиг осуществляется по схеме полусухого метода. Шлам, полученный в сырьевой мельнице, обладает влажностью в диапазоне 30-45%, он отправляется в фильтр: тут обезвоживается до уровня влажности в 15-20%, потом сырье смешивают с пылью, влажность доводят до показателя в 12-14%.

На следующем этапе смесь отправляется на обжиг, который осуществляется в печах полусухого способа изготовления цемента. Все остальные операции ничем не отличаются от аналогичных этапов мокрого метода производства.

особенности производства цемента

Подходящий метод производства цемента выбирают в соответствии с технологическими и технико-экономическими факторами – качеством и типом сырья, влажностью и однородностью смеси, наличием соответствующего оборудования, возможностей и т.д. В Москве заводы работают по всем трем схемам и поставляют на рынок цемент высокого качества.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector