Chel-remont174.ru

Ремонт 174
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды отходов от производства цемента

Виды отходов от производства цемента

УТИЛИЗАЦИЯ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ОТХОДОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Соболева Г.Н. (БГИТА, г.Брянск, РФ)

Technologies of reception in manufacture of building materials of various purpose are considered and systematized on the basis of waste products асбестоцементной the industries.

Вопросам утилизации асбестоцементных отходов в настоящее время уделяется большое внимание, что объясняется, прежде всего, нехваткой сырьевых ресурсов практически повсеместно и их удорожанием. В то же время асбестоцементные отходы в своем составе имеют компоненты, пригодные для получения на их основе строительных материалов различного назначения. Проблема утилизации асбестоцементных отходов (АЦО) актуальна и потому, что с ее решением уменьшается загрязнение окружающей среды. Химический состав асбестоцементных отходов (влажных и сухих) приведен в табл. 1

По данным асбестоцементной промышленности, количество сухих отходов (брак и бой асбестоцементных изделий, обрезки, стружка от обточки труб, пыль от резки и шлифовки листов) составляет 2,6-4% массы выпускаемых изделий. Объем влажных отходов, являющихся осадком сточных вод, в пересчете на сухое вещество достигает 1,5-2% массы сырья.

Таблица 1 – Свойства асбестоцементных отходов

Вид асбестоцементных отходов

Влажные, на основе портландцемента

Сухие, на основе портландцемента

Стружка от оболочки труб

Наиболее целесообразно возвращать отходы в основное производство. Влажные асбестоцементные отходы (ВАЦО) с большим содержанием воды (до 300% по массе) необходимо возвратить в технологический процесс как можно скорее после завершения фильтрации, чтобы эффективнее использовать не гидратированную часть цемента. Такая задача частично решается при внедрении разработанных ВНИИпроектасбестоцементом малоотходной и безотходной технологий: продувочные воды из рекуператоров сливаются под формовочную машину. Однако и здесь эффективность использования негидротированных зерен цемента невысока, так как сливаемая порция отходов попадает на повторную фильтрацию не сразу, а лишь через некоторое время.

Степень гидратации цемента еще до выхода отходов из рекуператоров в отстойники составляет 90% и через 4-6 ч хранения в отстойниках дополнительно гидратирует еще 9% цемента. К тому же подача АЦО под формующую машину позволяет утилизировать не более 1/3 их общего объема. Повышение этого предела ведет к снижению прочности материала и к ухудшению фильтрационных характеристик асбестоцементной суспензии, увеличению уноса твердых частиц.

При существующих способах осветления отходящих вод (с помощью рекуператоров) правильнее вводить продувочные воды не под машину, а сразу в турбосмеситель или ковшовую мешалку, согласовав время и объем продувки с циклом подачи массы в ковшовую мешалку, что сократит время пребывания АЦО в воде.

Для еще лучшего использования свойств влажных АЦО в асбестоцементом производстве необходимо заменить рекуператоры более совершенными аппаратами, в которых очистка воды и отделение твердого осадка происходят значительно быстрее.

Сухие асбестоцементные отходы (САЦО) можно ввести в асбестоцементную суспензию только после дробления и помола.

Из-за отсутствия специального оборудования, энерго- и трудоемкости помола САЦО в асбестоцементном производстве используется редко.

К сожалению, большую часть АЦО в связи с названными выше трудностями использования вывозят в отвалы. На ряде предприятий вопреки запрету влажные АЦО отгружаются строительными организациями и населению для выполнения теплоизоляционных засыпок, сухие – для подсыпки дорог и железнодорожных насыпей. Лишь на некоторых заводах внедрена технология производства мелких стеновых блоков из САЦО для возведения малоэтажных зданий. В этом случае сухие отходы используют в качестве крупного заполнителя, который перемешивают с портландцементом и песком и формуют на виброплощадках. Такие блоки изготавливают и ручным способом.

Разработаны технологии получения различных строительных материалов и изделий на основе асбестоцементных отходов. Для облегчения выбора того или иного способа получения строительных материалов из АЦО автор систематизирует результаты многочисленных работ по утилизации АЦО и рекомендует их в качестве строительного материала.

Из данных таблиц 2,3 видно, что в зависимости от вида АЦО, применяемого вяжущего и технологии изготовления можно получить материалы и изделия с различными свойствами. Свойства материалов в значительной степени зависят от подготовки АЦО к введению в технологический процесс.

Наибольшее повышение активности отходов обеспечивает обжиг (при температуре не менее 700°С) и помол. Однако такой процесс оказывается энергоемким и для его осуществления требуется специальное оборудование.

Значительное повышение прочности материала наблюдается также при добавке в АЦО кремнеземистых компонентов (фосфоритных шлаков, зол ТЭЦ, кварцевого песка и т.д.) в результате реакции пуццоланизации. Известно, что такая реакция наиболее интенсивно протекает при температуре 174-200°С и давлении насыщенного пара 0,8-1,5МПа.

Влажные и молотые сухие АЦО имеют высокую удельную поверхность, что является причиной повышенной водопотребности материалов, полученных на их основе. Поэтому для получения строительных материалов с требуемыми физико-химическими характеристиками приходится применять жесткие смеси и прибегать к интенсивным методам уплотнения, в частности прессованию. Причем прессующее давление должно быть в пределах 30-50Мпа. Однако таким образом целесообразно изготовлять лишь небольшие по размеру изделия – плиты, кирпичи, стеновые камни и др.

На каждом предприятии в зависимости от технологических возможностей, местного сырья могут быть выбраны наиболее подходящие решения.

1. Елфимов А.И. Развитие производства и рынков асбестоцементных листов в среднесрочной перспективе//Строительные материалы.-1999.- N 9.-С.14-15.

2. Березовой В.Ф. Получение облицовочных плиток из асбестоцементных отходов методом сухого прессования./ Производство и применение асбестоцемента. Межвузовский сборник научных статей, вып.1, Калинин – 1975.- С.104-107.

3. Зельдина М.Б. Утилизация мокрых отходов асбестоцементного производства//Использование отходов цементной и асбестоцементной промышленности. Научно- технический реферативный сб. ВНИИЭСМ. Вып.5-М., 1983.

Читайте так же:
Какая пломба лучше световая или цементная

4. Клейфельд Ф.С. Использование асбестоцементных отходов для производства огнеупорных и легких заполнителей//Использование отходов, попутных продуктов в производстве строительных материалов и изделий. Охрана окружающей среды. Научно-технический реферативный сб. ВНИНИТИ и ЭСПМ. Вып.11.-М.,1989.

Таблица 3 — Материалы с добавкой АЦО

Материалы с добавкой АЦО

Строительная смесь для ковра кровли

Портландцемент-21-25; песок карбонатный –21-30, глина бентонитоколлоидная –7-9, ВАЦО-1,3

ВАЦО –12-25, железофелиновые отходы –10-15, полиметолокс-0,3-1, жидкое стекло- остальное

Перспективы использования дополнительного топлива из твердых бытовых отходов при производстве цемента

Традиционно энергетическая утилизация ТБО осуществляется на подвижных колосниковых решетках специализированных мусоросжигательных заводов. Сейчас в Европейском союзе работает более 400 таких заводов, оборудование для них выпускается серийно. Недостатком, в частности, являются высокие капитальные затраты и необходимость утилизации образующегося золошлакового остатка.

Необработанные смешанные ТБО имеют теплотворную способность не выше 7-9 МДж/кг, представляют из себя смесь более 30 компонентов различной природы и свойств и непостоянны по своему составу. Известно, что в результате сортировки ТБО можно превратить в топливо стабильного состава, которое можно будет использовать в промышленности наряду с другими видами топлива. Топливо из ТБО в мире получило название RDF (англ. refuse derived fuel).

Использование RDF в качестве дополнительного топлива при производстве цемента, когда тепло от сжигания альтернативного топлива расходуется непосредственно в тепловом агрегате для протекания физико-химических процессов, а образующаяся зола входит естественным образом в состав готовой продукции (клинкера), с нашей точки зрения, представляет наибольший интерес. Цементная печь позволяет осуществить экологически безопасную утилизацию отходов, что обусловлено следующими обстоятельствами:

  1. высокая температура твердой фазы (до 1450 ∞ C) и газовой среды (до 2000 ∞ C); значительное время пребывания газов в горячей зоне (более 7 секунд при температуре выше 1200 ∞ C);
  2. щелочная среда материала в печи обеспечивает нейтрализацию токсичных веществ за счет взаимодействия с цементными сырьевыми материалами;
  3. практическая безотходность самой цементной технологии;
  4. наличие в печных установках эффективных пылеуловителей, что является основным залогом очистки выбросов от тяжелых металлов и диоксинов.

Утилизация топлива из ТБО в производстве цемента дает следующие преимущества:

1. Утилизация больших объемов ТБО, так как цементная печь требует для работы до 5 тонн RDF в час (40 000 тонн в год).

2. Снижение выбросов парниковых газов в глобальном масштабе за счет недопущения разложения ТБО на полигоне, с одной стороны, и замещения части традиционного топлива, с другой.

3. Термическая переработка ТБО выносится далеко за пределы населенного пункта и требует на порядок меньших капиталовложений по сравнению с традиционным сжиганием.

RDF с калорийностью около 15 МДж/кг позволяет заместить большую долю традиционного топлива в цементных печах [2, 3]. При мокром способе подготовки цементной шихты доля замещаемого цементного топлива составляет до 20%. При сухом способе подготовки шихты перед трубчатой вращающейся печью устанавливаются запечные теплообменники с декарбонизатором, где осуществляется нагрев и декарбонизация шихтыв потоке газов с температурой до 1000 ∞ C. В самой печи осуществляется только спекание с получением жидкой фазы. Разделение процесса получения цементного клинкера на два не случайно: большая часть тепла (около 60%) расходуется на процесс нагрева и декарбонизации. Эти процессы при огромном энергопотреблении не требует высоких температур и поэтому менее требовательны к калорийности топлива, поэтому декарбонизатор может работать полностью на RDF. Это позволяет увеличить общую долю использования RDF на цементном заводе до 60 % [3, 4].

Задача «обогащения» ТБО заключается в увеличении содержания высококалорийных компонентов (пластик, резина, кожа, бумага) и в одновременном удалении экологически и технологически вредных, а также просто “балластных” для термической переработки компонентов: негорючие песок, стекло, кости, металл, хлорсодержащие пластики, электроника. Требования к RDF из ТБО, действующие в различных странах, представлены в табл. 1.

Таблица 1. Характеристика RDF на цементных заводах Швеции и Великобритании

Основным методом производства RDF является механический метод. Механический метод представляет собой комбинацию операций сепарации и дробления и позволяет получить качественное топливо за счет механического удаления нежелательных компонентов (влажной, зольной фракции, химических загрязнителей). В случае применения чистого механического метода необходимо удалить пищевые и растительные отходы, несущие в себе 90% влажности RDF.

В другом варианте механический метод комбинируется с методом сушки (до 15% влажности). Наиболее целесообразно применение биологической сушки (вариант аэробной механобиологической переработки). Разработаны процессы механобиологической сушки, специально направленные на подготовку коммунальных отходов к использованию в качестве топлива (Herhof, Ecodeco). Далее применяются опять же операции механической сепарации.

НПК «Механобр-техника» были проведены исследования по получению RDF на Санкт-Петербургском мусороперерабатывающем заводе МПБО-2. Сырьем для получения RDF являлись:

— несортированные ТБО жилого фонда, поступающие на завод МПБО-2;

— балласт, получаемый в результате очистки компоста — продукта механобиологического обезвреживания ТБО.

В качестве головного устройства для выделения калорийной фракции из отходов предложен инерционный грохот ГИС 61-М (рис.2), использующий технологии виброинерционной сепарации, и специально предназначенный для классификации смешанных бытовых отходов. Просеивающая поверхность инерционного грохота состоит из девяти каскадно расположенных друг над другом рядов самоочищающихся колосников консольного типа с общей площадью 10м 2 . Колосники формируют щель, размер которой можно подбирать в зависимости от целей сепарации.

Читайте так же:
Как растворить цемент под коронкой

Инерционный грохот, по сути, является более сложным аппаратом, нежели традиционные грохоты, так как несет также функцию сепарации по упругости (баллистической сепарации). Разделение происходит по признаку, противопоставляющему качественное вторсырье и влажную фракцию, загрязненную органикой. В верхний продукт попадают сухие и упругие – т.е. высококалорийные – фракции (сухие чистые пластиковые пакеты, бутылки ПЭТФ, прочий пластик, чистая макулатура). Пищевые отходы и другие влажные мягкие фракции проваливаются между колосниками в нижний продукт. Эффективность удаления влажной биоразлагаемой фракции в нижний продукт превышает 90%, что можно оценить, как очень высокую. Сужающаяся форма колосников, их каскадное расположение и резонирование во время работы – все это препятствует забиванию и способствует самоочистке просеивающей поверхности.

Рис.1. Инерционный грохот НПК «Механобр-техника» ГИС 61-М

Характеристики верхнего продукта грохочения грохота ГИС-61М при номинальной щели между колосниками 100 мм приведены в табл. 2. Итак, этот материал, полученный в результате одной операции обогащения, уже удовлетворяет требованиям к промышленному топливу из отходов. Средняя теплотворная способность полученного материала соответствует действующим в западных странах требованием к RDF. Влажность и зольность полученного топлива значительно меньше предельных, содержание серы не превышает 0,6%.

Полученный материал был подвергнут дроблению на ударно-роторном дезинтеграторе ДМВ 5х2, действующем по принципу высокоскоростной молотковой дробилки, и оборудованным вентилятором. В агрегате создаются условия для пневматической сепарации материала: легкие фракции разгружаются через циклон дезинтегратора, более тяжелые – из разгрузочного отверстия. Для полученных легкого и тяжелого продукта также были определены зольность, влажность и теплотворная способность.

Результаты показали, что пневматическая сепарация позволяет выделить небольшой по количеству высококалорийный легкий продукт, представленный преимущественно полиэтиленовой пленкой (не более 30% от поступающего на операцию материала). Такое малое извлечение полезного продукта не позволяет решить задачу утилизации значительной части ТБО и удовлетворить промышленную потребность цементных заводов. При этом существенная часть калорийных материалов попадает в тяжелую фракцию (резина, тяжелые пластики). При попытках добиться большего выхода калорийной фракции теряется избирательность разделения, пневматическая сепарация уже не оказывает однозначного влияния на улучшение свойств RDF.

Баллистическая сепарация также может привести к удалению из RDF вместе с тяжелыми негорючими фракциями упругих пластиков. При использовании в качестве дробильного оборудования высокоскоростных молотковых дробилок дальнейшее обогащение топливной фракции целесообразно осуществлять с помощью грохочения. После молотковой дробилки оставшиеся негорючие компоненты представлены мелкой тяжелой фракцией (отсев, измельченные в песок стекло и керамика), поэтому их легко удалить в нижний продукт с помощью барабанного грохота. Расчетные теплотехнические характеристики RDF, получаемого в результате использования схемы «инерционный грохот ГИС61-М – молотковая дробилка – барабанный грохот» приведены в таблице 2.

Таблица 2. Основные теплотехнические характеристики полученного топлива из отходов

НаименованиеТеплота сгорания низшая, МДж/кгВлажность, %Зольность на сухую массу, %
материал, полученный сортировкой на ГИС 61-М из балласта МПБО-215,112,014,4
RDF на основе балласта МПБО-2 (расчет)18,0-20,010,012,0-13,0
материал, полученный сортировкой на ГИС 61-М из ТКО15,410,610,5
RDF на основе ТКО (расчет)18,0-21,010,09,5-10,0

На сегодняшний день в Санкт-Петербурге запущена линия переработки ТБО с получением RDF, испытания которого на одном из цементных заводов Ленобласти дали положительные результаты. В ходе эксперимента за сутки сожжено 50 тонн RDF, при этом контролируемые показатели свидетельствуют об отсутствии негативного влияния на качество продукции, технологический процесс и выбросы в атмосферу.

Михайлова Н.В.
Научно-производственная корпорация «Механобр-техника», г. Санкт-Петербург

Феоктистов А.Ю.
Санкт-Петербургский государственный горный университет, г. Санкт-Петербург

Бернштейн Л.Г.
Научно-испытательный центр «Гипроцемент-Наука»

Цементные заводы и производители строительных смесей

История производства цемента в России начинается с заявки на патентование нового вяжущего вещества Егором Челиевым в 1825 году. Хотя, практические работы с применением цементных смесей велись в 1813 году при восстановлении Москвы на работах по укреплению берегов Москва-реки и строительстве Кремля. Но волею судеб автором портландцемента считается англичанин Дж. Аспдин (Joseph Aspdin), запатентовавший технологию в 1824 году. Начиная с 1836 года, Россия постоянно наращивала производство цемента, которое к 1913 году достигло 1,78 млн. тонн в год. Большинство предприятий располагалось на юге России, где месторождения известняка или мергеля выходят на поверхность (как говорят ученые — южнее границы последнего ледникового периода).

Виды продукции

Все виды продукции являются производными от портландцемента. Минеральные добавки и вид основного сырья придают цементу различные свойства.

  • Белый цемент — основа для отделочных смесей, цветного цемента марки ЦЦ. Применяется для строительства архитектурных объектов без последующей отделки.
  • Быстротвердеющий цемент — применяется в строительстве быстровозводимых и заливных строений.
  • Водонепроницаемый безусадочный цемент — применяется в строительстве для формирования гидроизоляции и заделки швов гидросооружений.
  • Гидрофобный цемент — присадки снижают водопоглощающие свойства, что увеличивает срок хранения.
  • Глиноземистый цемент — добавки глинозема (аллюминат и бокситы) увеличивают скорость отверждения с выделением большого количества тепла. Актуально для зимнего строительства. При добавлении гипса получается расширяющийся цемент марки РЦ.
  • Напрягающий цемент — применяется для изготовления железобетонных изделий.
  • Пуццолановый цемент — добавление тонкоизмельчённого активного кремнезёма увеличивает время схватывания и понижает тепловыделение. Актуально при возведении объектов с большими сечениями и объемами.
  • Сульфатостойкий цемент — характеризуется жесткими ограничениями по содержанию трёхкальциевого алюмината и трёхкальциевого силиката. Применяется при возведении сооружений циклически контактирующих с водой.
Читайте так же:
Как правильно замешивать жидкое стекло с цементом

В отдельную группу выделяются шлаковые цементы, которые изготавливаются из отходов металлургического производства или золы от сжигания сланцев и бурого угля. Применяется в производстве шлакоблоков.

Технология производства

Принцип производства цемента не претерпел кардинальных изменений с момента его изобретения. Основные процессы:

  • Добыча известняка или мергеля открытым способом.
  • Измельчение.
  • Приготовление смеси.

Различают два способа — сухой и мокрый. При использовании мокрого способа перемешивание происходит с добавлением воды, которую затем выпаривают. К достоинствам этого способа можно отнести равномерность смеси по составу и размеру фракций. Недостаток — большой расход энергии на выпаривание воды перед обжигом (энергозатраты составляют 20. 25% стоимости).

Производится в клинкерной (вращающейся) печи с факельной горелкой. Печи для мокрой смеси вдвое длиннее и больше по диаметру, чем печи для сухой смеси. Температурный режим: верхняя загрузочная зона — 70. 200 °С, зона декарбонизации — 700. 1100 °С, зона спекания 1300. 1450 °С, зона охлаждения — 1300. 900 °С, с переходом в холодильник для быстрого охлаждения гранул.

Сухой способ приготовления смеси получил развитие с появлением устройств экспресс-анализа состава смеси и технологий с автоматизацией процесса смешивания, что снизило энергетические затраты в 2. 3 раза и увеличило съем продукции с одного квадратного метра производственной площади. На выходе получаются клинкерные гранулы.

Положение в отрасли

Пик развития производства цемента приходится на 1965. 1972 годы. СССР занимал первое место в мире, производя 100. 140 млн. тонн в год (мощности предприятий РСФСР — 89. 95 млн. тонн). В 90-е годы было выведено из производства более половины предприятий общей мощностью 17. 23 млн. тонн. Оставшиеся предприятия объединены в десяток производственно-строительных групп.

  • Евроцемент Груп (13 крупнейших заводов по всей территории России).
  • Холдинг Holcim Group.
  • Группа компаний ЛСР.
  • Консорциум United Cement Group.
  • Холдинг Сибирский цемент.
  • ХайдельбергЦемент Рус.
  • Компания Lafarge.

Темпы ежегодного прироста за период 2009. 2012 годы составлял 4,5 %, а в 2013 — 7,8% (объем 66,4 млн. тонн). В настоящее время 90% цемента производится по затратному «мокрому» способу.

Перспективы отрасли

В целом перспективы рынка цемента имеют основания для оптимизма. Потребность в цементе удовлетворяется промышленностью на 90%, а Правительство планирует строительство большого количества объектов (чемпионат мира по футболу, газопровод Южный поток, космодром Восточный, особый экономический статус Дальнего Востока и др.). Главным сдерживающим фактором развития отрасли является отставание в применении технологии сухого приготовления смеси. Законченная реконструкция ряда предприятий и ввод в строй нескольких новых позволит снизить процент «мокрого» производства до 70, что явно недостаточно (в Европе таких производств нет совсем). По данным ФТС РФ стоимость импортного цемента составляет 56. 70 долларов за тонну, что существенно превышает среднюю внутреннюю цену 110. 130 $/тонну (ДФО — 183 $/тонну). Такая ситуация (при объеме импорта 12. 14 млн. тонн в год за последние два года) оказывает существенное давление на внутренних производителей.

Строительный мусор класс опасности

Строительные работы всегда сопровождаются образованием огромного количества отходов. В результате демонтажа здания, перекрытий, старых оконных и дверных конструкций, напольного и настенного покрытия на объекте появляются тонны хлама, от которого нужно оперативно избавиться во избежание административных штрафов.

Выбрасывать обрезки труб, гипсокартонных листов, краску и цементные смеси в дворовые контейнеры запрещается. Существуют утвержденные законом требования к обращению с отходами. Они основываются на общих принципах работы с тем классом, к которому относится мусор строительный.

Из чего состоит строительный мусора

Новые правила работы с отходами привели к существенным изменениям в отрасли. Согласно принятым постановлениям, строительный сор не относится к ТКО, поэтому его нельзя выбрасывать в установленные на контейнерных площадках многоквартирных домов бункеры. В данной категории оказались различные наименования:

  1. битый кирпич и бетон;
  2. металлические конструкции и арматура;
  3. сбитая штукатурка;
  4. старый линолеум и обои;
  5. сантехника;
  6. кафельная плитка и прочий лом, образовавшийся после реконструкции, ремонта или сноса здания.

Важно! В отличие от ТБО, строительные отходы характеризуются более однородным составом. Это значительно облегчает их сортировку, упаковку и последующую переработку.

Общая классификация по уровню опасности

Разработаны специальные нормативные документы, где прописано, к какой группе относятся конкретные загрязнители экологической среды. Действующая классификация описывает 5 классов опасности. Чем выше уровень, тем меньший урон природе наносят причисленные к нему отходы. К какому классу относится строительный мусор? Это зависит от его вида.

  • Чрезвычайно опасный

Материалы, не подверженные разложению в течение нескольких столетий. Сюда причисляют древесные пропитки, полимерные покрытия, химические соединения. Чаще всего это высокоопасные отходы, которые образовались в процессе промышленного производства или при демонтаже объектов радиоактивных и химических.

  • Опасный

Для разложения таких загрязнителей требуется не менее 50 лет. Они наносят меньший вред экологии, но должны быть утилизированы по особым правилам. Обычно это газообразующие смеси или материалы, имеющие в составе вредные вещества, например, свинец или ртуть.

  • Опасный умеренно

Для восстановления экосистемы после воздействия сора данного класса понадобится до 25-30 лет. Строительный мусор III класса опасности включает потерявшие свои первоначальные свойства материалы: электрические провода, кабели, химические растворители, лакокрасочные составы.

  • Малоопасный

Большая часть строительных отходов входят в IV класс мусора. Срок их разложения составляет около 3 лет. В перечень включены: бумажно-картонные остатки, древесные опилки и обрезки от древесно-стружечных плит, бетонная и гипсовая пыль, асфальтные материалы, металлическая стружка.

  • Неопасные

Характеризуются максимальной безопасностью для окружающей среды. Это изделия из натуральной древесины, незагрязненная пластмасса, керамика и прочее.

Обратите внимание! Чрезвычайно важно определить, какой класс строительного мусора предстоит транспортировать на полигон. От этого зависит способ его упаковки и перевозки.

Правила обращения с мусором со стройки

Чтобы определить порядок сбора, хранения, транспортировки отработанных материалов для последующей утилизации, необходимо обратиться к ФЗ «Об отходах производства и потребления». Кроме того, правила обращения с ТБО регламентирует Федеральный классификационный каталог, где все отходы четко разделены по блокам и группам.

Для упаковки остатков стройматериалов часто используют большие мешки из полиэтилена или полипропилена. Они подходят для сыпучего хлама, но не рекомендованы к использованию для сбора арматуры, бетонных кусков, обломков деревянных конструкций с острыми углами, способными повредить текстильную тару.

Хранить мусор можно в мешках на специально оборудованных площадках или в складских помещениях. Следует учитывать, что разные по классу опасности отходы от строительных работ нужно складировать отдельно, поскольку некоторые материалы имеют способность к самовозгоранию. Это явление весьма опасное, поэтому при обращении с отходами необходимо не пренебрегать правилами безопасности.

На заметку! Сжигать мусор даже на собственном участке запрещено. Такие действия вредят экологической обстановке, которая и без того неблагоприятная в крупных мегаполисах. Противоправные действия повлекут за собой штрафы и административные наказания.

Транспортировка отходов

Строительный мусор в зависимости от класса груза транспортируют разными способами.

  1. К первой группе относят крупногабаритный лом нестандартных размеров. Это остатки демонтированных зданий, большие металлоконструкции, которые не планируют резать, куски литых стен из бетона, тяжеловесные изделия. Их вывозят сразу же, не накапливая, поскольку не всегда есть место для их хранения.
  2. Ко второй группе причислены остатки средних размеров, отдельные части стройматериалов, пустая тара, упаковка. Вывоз мусора осуществляется по мере накопления. Для хранения заказывают контейнер или закрытый, объем которого подходит под образовавшееся количество хлама.
  3. В третьей группе оказались отходы, которые появились на заключительном этапе ремонтно-строительных работ. Это маловесный, но объемный сор, смет с тяжелыми кусками бетона или асбеста, опилки. Упаковываются такие остатки в прочные мешки или насыпью грузятся в контейнер.

Внимание! Самостоятельно отправить мусорные остатки на полигон для дальнейшей утилизации не получится. Вывезти строительные отходы может только уполномоченная компания, имеющая специальное разрешение на сотрудничество с пунктами переработки.

В зависимости от класса опасности строительного мусора определяется наиболее удобный и безопасный вариант его перевозки. К месту погрузки заказывают Газель, если речь идет о неопасных отходах в полипропиленовых мешках, или спецтехнику – самосвалы или грузовые машины с контейнерами, если перевозят крупногабаритный груз насыпью. Чтобы выбрать подходящий по объему бункер, важно знать усредненную плотность некоторых материалов в 1 кубическом метре:

  • железобетон – 2,5 т;
  • бетон – 2,4 т;
  • керамическая плитка и кафель – 1,8 т;
  • деревянные окна, двери и другие конструкции – 600 кг;
  • различный мелкогабаритный мусор – 1200 кг.
Способы утилизации

Поскольку строительный сор даже низкого класса опасности представляет угрозу для экологии, его требуется уничтожать правильно. Отработанные стройматериалы утилизируют несколькими способами:

  • переработка – сырье перерабатывается, из него изготавливаются новые изделия либо выделяются нужные компоненты, которые будут снова использованы по назначению;
  • сжигание – происходит в специальных промышленных печах под воздействием высоких температур;
  • захоронение – ссыпают на подготовленных местах на полигоне, затем пересыпают грунтом.

В качестве вторсырья используется бой кирпича, деревянные рамы, стекло, асфальтное покрытие. Особых мер ликвидации мусор IV-V класса опасности не представляет. Сор от III и выше должен утилизироваться профильными предприятиями, поскольку является опасным. Не стоит сжигать пустые емкости от краски или клея, выбрасывать остатки гипсокартона или ДСП в обычные мусоросборочные контейнеры у дома. Этим можно нанести вред не только природе, но и поставить под угрозу здоровье человека.

Важно! Захоронение подходит только для отходов, которые имеют органическое происхождение и отличаются способностью разлагаться за короткий период времени.

Лучший способ избавиться от мусора после ремонта или стройки – обращение за услугами к специализированной компании-перевозчику. В автопарке подрядчика найдется подходящая под конкретную ситуацию спецтехника, организация имеет все необходимые разрешения на работу с полигонами.

Многие компании предоставляют услуги грузчиков, которые не только соберут хлам на территории частного дома или промышленного предприятия, но и осуществят его сортировку по классам опасности, а затем погрузят в контейнер или на борт автомобиля. Цены на работу всегда остаются доступными, несмотря на ее сложность.

Цемент из мусора: сжечь без остатка и заработать

Цементному заводу в поселке Ферзиково Калужской области впору открывать туристическое направление — башня прехитера (циклонный теплообменник) привлекает любителей промышленного туризма, представителей компаний по производству стройматериалов и чиновников. Это легко объяснимо: здесь находится единственный в России цех альтернативного топлива, принимающий твердые коммунальные отходы. Международный производитель «ЛафаржХолсим» демонстрирует, как мусор превратить в статью дохода, не собирая при этом деньги с населения и не нанося ущерб окружающей среде.

Альтернатива дорогому газу

Завод в Калужской области — в него было инвестировано 500 млн евро — одно из самых современных производств компании. Он был построен в 2014 году, здесь применены самые «свежие» технологии в российской цементной индустрии.

«На момент открытия цеха в 2015 году нашей задачей было научиться работать с альтернативным топливом, к которому относятся, например, использованные шины или сортированные муниципальные отходы, но спектр того, что можно перерабатывать без ущерба для экологии, огромен, — подчеркивает директор калужского завода “ЛафаржХолсим” Андрей Полежаев. — После того как технология будет полностью отлажена, можно будет ставить другие задачи — получать прибыль за счёт утилизации мусора и экономии газа».

За 2018 год здесь смогли утилизировать около 30 тысяч тонн отходов — при этом треть их них поступила из региона, где находится завод. Но компания выигрывает от сжигания мусора не только репутационные бонусы. Это чистый бизнес: благодаря использованию альтернативного топлива на заводе на 8% уменьшили потребление газа для производства цемента.

«Производство цемента — очень энергозатратный процесс, — рассказывает руководитель Geocycle в “ЛафаржХолсим Россия” Константин Божинов. — Традиционно в нашей индустрии используют уголь, нефтепродукты или газ. На них приходится треть всех расходов производственного цикла. Работа с альтернативным топливом позволяет и мусор утилизировать без образования вторичных отходов, например золы, и энергию для производства получать».

Инвестиции в цех альтернативного топлива составили 250 млн рублей. Срок окупаемости вложений при существующем уровне загрузки (50%) — 6-7 лет, при полной мощности — около 3 лет. По словам Андрея Полежаева, сегодня завод не может перерабатывать больше 70 тыс. тонн мусора в год с текущим оборудованием по подаче; в будущем возможна модернизация и наращивание объемов. При этом руководитель предприятия подчеркивает, что у глобальной компании огромный опыт работы с альтернативным топливом: на некоторых заводах в мире оно на 80-90% замещает традиционные виды топлива.

Мусор высокого качества

Отчасти развитие цеха альтернативного топлива в Калуге сдерживает неготовность других предприятий регулярно поставлять отходы. Как отмечают в «ЛафаржХолсим», развитие мусоросортирующих компаний пока находится на базовом уровне — извлекают только около 50% полезных фракций, которые пригодны для вторичной переработки.

В печах, несмотря на огромную температуру, нельзя сжигать все что угодно. Мусор, который будет использоваться в качестве сырья для альтернативного топлива, должен быть качественным: керамика смертельна для печи, радиоактивные отходы — для человека. Вот отсортированные твёрдые коммунальные отходы, из которых вынули бумагу, биомассу и пригодный к переработке пластик, в самый раз. Технологически завод готов брать в качестве источника для альтернативного топлива даже использованные шины, отработанные масла и нефтяные отходы.

У производителя цемента есть свои постоянные поставщики мусора, в том числе промышленные предприятия, которые привозят для утилизации упаковку или непроданную продукцию. Это редкий пока для нашей страны пример индустриального симбиоза, когда отходы одного производства становится ресурсом для другого.

Сжечь без остатка

Отсортированный мусор при поступлении на завод проходит лабораторный контроль и помещается в закрытый бункер. Оттуда его с помощью кранов подают в измельчитель, далее — на вибрирующую конвейерную ленту, чтобы отсеять и вернуть на повторное дробление крупные части. Подходящие по размеру частицы поднимаются с помощью ленты на башню предварительного нагрева, а потом — в печь.

Температура в цементной печи, в зоне спекания, доходит до 2000 градусов по Цельсию, поэтому мусор сгорает без остатка — органика полностью разрушается, а неорганические соединения становятся частью клинкера (это полуфабрикат для изготовления цемента). Температурный режим имеет решающее значение и для экологии. На традиционных мусоросжигательных заводах температура в среднем доходит до 800-900 градусов, поэтому после сжигания остается 20-30% золы, которую требуется обязательно захоранивать далее.

Тепловыделение от разных видов мусора разное, а производственный процесс требует выдерживать температурную прямую: отклонение всего в 10 градусов внутри печи уже существенно повлияет на качество продукта. Поэтому процесс подачи альтернативного топлива круглосуточно контролируется диспетчерами, которые при необходимости добавляют в горелку газ.

В «ЛафаржХолсим» подчеркивают, что применение альтернативного топлива другими производителями цемента в России могло бы существенно сократить затраты на устройство и содержание полигонов ТБО или мусоросжигательных заводов, которые требуют больших бюджетных инвестиций.

«Конечно, переработка в цементных печах не может быть единственным способом утилизации мусора, но эта технология логично встраивается в цепь по работе с отходами. В Европе это давно вошло в практику. В среднем в Европе заводы используют 60% альтернативного топлива. В прошлом году заводы компании в Европе переработали 12 млн тонн отходов — это весь объём мусора Швейцарии».

Не так давно Союзцемент организовывал для представителей отрасли экскурсии на калужский завод — чтобы коллеги узнали о новой технологии.

«Мы видели значительный энтузиазм, но до практического внедрения надо созреть — помимо инвестиций, нужно внимательно отработать технологию, обучить людей (операторы должны быстро и правильно реагировать на остановку подачи альтернативного топлива), наладить входной контроль отходов, в том числе радиационный», — подчеркивает Андрей Полежаев.

Автор: Анна Орешкина

Подписывайтесь на канал «Инвест-Форсайта» в «Яндекс.Дзене»

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector