Chel-remont174.ru

Ремонт 174
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое прочность керамзитобетонных блоков, какую нагрузку выдерживают разные марки этого материала

Что такое прочность керамзитобетонных блоков, какую нагрузку выдерживают разные марки этого материала?

foto29775-2

В готовой строительной конструкции керамзитобетонные блоки обязательно будут испытывать серьёзную механическую нагрузку от элементов, установленных в верхних рядах, межэтажных плит перекрытия и массы крыши.

А зимой к этой нагрузке прибавляется ещё и вес от выпавшего снега.

В этой статье рассказано о том, что такое прочность керамзитобетона, для чего ее нужно знать и как рассчитать, а также каковы последствия неправильного выбора этого показателя.

Определение понятия

Прочность керамзитобетонных изделий – это параметр, который напрямую влияет на длительность срока службы готового материала, его надёжность и качество.

Само понятие «прочность» означает способность керамзитобетона выдерживать определённые нагрузки, оказываемые на конкретный участок изделия. Данный параметр позволяет определить насколько сильно и долго материал может сопротивляться влиянию механических факторов, не изменяя при этом своей первоначальной формы и эксплуатационных свойств.

Существует термин «предел прочности», который означает, что у материала есть свой показатель, достигая которого, изделие начнёт деформироваться и разрушаться. Именно предел прочности и определяет марку продукции. Марка керамзитобетона обозначается буквой «М», а затем идёт цифра, показывающая максимально допустимую нагрузку (к примеру, M75 или M100).

foto29775-3

Прочность измеряется в кг/см 2 . Это значит, что 1 см 2 блока сможет справиться с нагрузкой в 75 или 100 кг (если говорить о примерах, упомянутых ранее).

На марку прочности стоит ориентироваться застройщикам при выборе блоков для возведения стен, перегородок или фундамента.

Есть несколько факторов, которые влияют на конечную марку прочности керамзитобетона:

  1. Качество добавляемой воды. Вода должна быть чистой, без примесей, иначе это плохо скажется на затвердевании товара.
  2. Марка и помол вяжущего компонента. Добавляемый цемент должен быть очень мелкого помола, чтобы придать изделию лучшую клейкость. Желательно добавлять марку М500, чтобы блоки обрели хорошую прочность.
  3. Количество керамзита в смеси. Чем меньше керамзита и больше цемента будет в составе, тем прочнее будет материал, но холоднее окажутся стены здания. И наоборот, чем больше керамзита, тем выше теплоизоляция, но меньше прочность.
  4. Фракции керамзита. В состав может входить дроблённый и цельный керамзит фракциями от 5 до 10 мм, от 10 до 20 мм и от 20 до 40 мм. Шероховатая поверхность фракций обеспечит лучшее сцепление с цементом, а соответственно, и увеличит прочность изделия.
  5. Качество песка. Песок нужно добавлять чистый, просеянный, однородной структуры, без ила, примесей и грязи.
  6. Наличие добавок. Специальные пластификаторы и присадки могут увеличить прочность готового блока.
  7. Плотность. Чем больше плотность продукции, тем меньше в нём воздушных ячеек, а значит, и материал будет крепче.
  8. Наличие пустот и щелей. Прочность полнотелого изделия будет гораздо выше, чем у пустотелого (даже если их размеры одинаковые).

На заметку: чем ниже плотность, тем ниже прочность, и наоборот.

Какие марки бывают?

Чтобы строителям было легче и проще подобрать материал по своим потребностям, керамзитобетон был разбит на марки прочности согласно документам ГОСТ.

foto29775-4

Марки керамзитобетона такие же, как и у лёгких бетонов:

  • M15;
  • M25;
  • M35;
  • M50;
  • M75;
  • M100.

О том, где используется каждая из 6 марок будет написано ниже.

Эти цифры указывают на то, что, чем выше марка, тем прочнее керамзитобетон. Марка прочности влияет на шумоизоляцию стен, надёжность, энергосбережение и долговечность эксплуатируемого здания.

Чтобы определить марку прочности некоторые образцы из одной партии проходят «жёсткий отбор». В специальной лаборатории их подвергают испытанию. На поверхность пресса кладут элемент, а затем сдавливают верхней частью гидравлического пресса.

Далее пресс давит на блочное изделие до тех пор, пока в нём не начнут появляться деформации и трещины. Этот момент фиксируется и на основании полученных данных устанавливается, сколько килограмм выдержал блок до своего разрушения.

Почему важно знать стойкость материала?

Конечно, рекомендованная марка крепости на то и рекомендованная, чтобы застройщик сам определял, какие керамзитобетонные блоки использовать при своём строительстве.

Кто-то предпочитает даже одноэтажное нежилое здание строить из полнотелых блоков наивысшей марки прочности, поскольку ему важна не стоимость изделий, а их качество и срок эксплуатации. А кто-то без страха возводит 3-х этажное жилое здание из материала прочностью М35.

В любом случае, если применять камни высокой марки при строительстве любого типа стен и зданий, то их запаса стойкости хватит надолго. Это лучше, чем один раз сэкономить, а потом перестраивать здание или дополнительно увеличивать их толщину кладкой ещё одного ряда блоков, поскольку первоначальные блоки с низкой прочностью не выдерживают нагрузку.

Если правильно выбрать марку керамзитобетона, то предел прочности материала позволит спустя время сделать перепланировку здания без потери его эксплуатационных свойств.

Требования к параметру по назначению стен

Выбор нужной марки зависит от предназначения будущего здания и стен:

МаркаОбласть применения
От M15 до M35Используется для постройки внутренних ненесущих и самонесущих стен, перегородок, хозпостроек (сараев, уличных туалетов), беседок, заборов. Также такими блоками можно изготавливать декоративные участки здания и заполнять ими пустоты в каркасном строительстве.
M50Для сооружения гаражей, летних кухонь и жилых зданий высотой не больше 1 этажа. Такие изделия, как и предыдущие образцы, могут применяться для заполнения пустого пространства в каркасе здания.
M75При постройке гаражей, цоколя здания и несущих стен домов до 2 этажей.
M100Для сооружения несущих стен домов высотой до 3-х этажей, цоколя, фундамента, а также производственных и промышленных помещений.
Читайте так же:
Металлическая печь инженер обложенная кирпичом

Как можно определить необходимый показатель?

foto29775-5

Производители указывают марку прочности в маркировке продукции, поэтому такую информацию не нужно дополнительно искать в сертификатах на товар.

Но можно самостоятельно рассчитать, какая марка нужна для постройки стен из керамзитобетона.

Например, будет строиться дом в 100 м 2 по площади. По периметру здания будет положено 200 блоков в каждом ряду. Общая масса всего дома около 500 т.

Теперь высчитывается, площадь каждого отдельного блока. Если элемент имеет размеры 188×390 мм (ширина и длина), то эти цифры умножаются и получается, что площадь одного изделия 733 см 2 .

Чтобы выяснить, какая нагрузка будет разрушительной для каждого изделия, требуется площадь блока умножить с цифрой, указанной в марке бетона, например, 75. Получается, 733×75=54975 кг. При давлении от такого веса блок полностью либо частично потеряет свою заданную прочность.

Далее можно рассчитать максимально допустимую величину нагрузки для любой марки изделия:

  • 500 т/200 блоков = 2500 кг – нагрузка на каждый блок.
  • Для указанного дома подойдёт марка М50, поскольку нужно обеспечить запас крепости с учётом того, что со временем несущая способность всех строительных материалов уменьшается.

Результат неверного выбора

Последствиями неправильного выбора керамзитобетона может стать появление трещин на поверхности стены или фундамента, а в худшем случае – полное разрушение здания.

Обратите внимание! При выборе блоков важно учитывать и марку раствора, на который будут класться изделия. Если взять блоки M75, а раствор M150, то по стенам пойдут трещины. Поэтому марка крепости раствора не должна быть выше марки керамзитобетона.

Выбирая материал, нужно ориентироваться не только на прочность, но и на морозоустойчивость, которая влияет на длительность крепости здания. С каждым циклом заморозки-разморозки прочность уменьшается. Поэтому, чем больше показатель морозоустойчивости, тем лучше и дольше будет крепость блоков.

Иногда в документах на товар указывается не заданная (номинальная) прочность, а отпускная, когда гораздо меньше заданной. Дело в том, что свою окончательную крепость изделия набирают только на 28 сутки после создания. Поэтому, такие низкие параметры не должны пугать. Главное – смотреть на дату выпуска. Если с этого момента уже прошло 28 дней, то блоки можно использовать для кладки.

Заключение

Для возведения объектов и разных типов стен нужно использовать керамзитобетон соответствующей марки крепости или даже выше, поскольку от этого зависит устойчивость здания к нагрузкам, его долговечность и крепость.

Технические и пользовательские характеристики ячеистых бетонов

Тяжелые бетоны отличаются высокой прочностью, но при этом имеют большую массу и низкие теплоизоляционные свойства. При строительстве высотных зданий оба эти качества становятся неважными по сравнению с надежностью конструкции.

А вот для малоэтажного строительства куда выгоднее оказываются легкие бетоны. Особенно пористый материал – ячеистый бетон.

Технические характеристики ячеистого бетона

Ячеистый бетон относится к разряду легких строительных материалов. Однако метод получения его основан не на добавлении легких заполнителей как, например, при производстве шлакобетона, а на внедрении пузырьков воздуха.

Полученная легкая губчатая масса отличается куда меньшим весом, а главное – прекрасными теплоизоляционными свойствами.

Способ получения

размеры блоков из ячеистого бетона

На технические характеристики материала влияет способ получения. По методу производства различают несколько видов бетона.

  • Газобетон – искусственный камень, в котором приблизительно сферические поры с диаметром в 1–3 мм равномерно распределены по всему объему и не сообщаются друг с другом. Получают материал путем внедрения в свежеприготовленную смесь газообразователей – чаще всего, алюминиевую пудру. Они взаимодействуют с известковым или сильнощелочным цементным раствором с выделением газа, который и вспенивает застывающий бетон.
  • Пенобетон еще проще в получении: пенообразователь – мыло или гидролизованный протеин, добавляют в смесь и стабилизирует путем перемешивания. Иногда достаточно ввести в готовый раствор стабилизированную пену. Поры замкнутые, распределены равномерно.
  • Комбинацией обоих методов получают пеногазобетоны. Порой, такой способ более экономичен.

По сравнению друг с другом прочность у газобетона выше.

Однако прочность любого из видов материала можно повысить автоклавной обработкой.

Объемная масса

Для ячеистых бетонов важна такая характеристика, как объемная масса, то есть вес единицы объема – 1 куб. м. По этому показателю и пено- и газобетоны разделяют на три категории:

  • теплоизоляционный материал – бетон с объемной массой в 300–500 кг/куб. м. Для сооружения несущей стены он не используется;
  • конструкционно-теплоизоляционный – при объемной массе в 500–900 кг/куб.м. его можно применять и для опорных перегородок;
  • конструкционный материал имеет объемную массу в пределах 1000–1200 кг/куб м. и к легким бетонам, по сути, уже не относится.

Теплоизоляционный материал приготовляется без заполнителей. Другие варианты могут включать и наполнители – обычно это мелкий или молотый песок.

Вес сооружения определяется объемной массой бетона. Рассчитать его нетрудно. В среднем 1 кв. м. стены весит 300–450 кг, если сделан из пенобетона, и 145–240, если из газобетона.

Кроме того, и на вес, и на прочность влияет характер вяжущего: силикатный газобетон, например, будет тяжелее при той же степени пористости. А вот водопоглощение у силикатных вариантов выше. Поэтому их применение по сравнению с цементным ячеистым бетоном ограничено.

Размеры

Размеры блоков из ячеистого бетона (газо- и пенобетона) заметно отличаются. В зависимости от назначения габариты их могут быть следующими:

  • гладкий базовый блок: ширина – 200–500 мм, высота – 200 мм, длина – 600 мм;
  • блоки для перегородок: ширина – 75–150 мм при такой же длине и высоте;
  • блоки для перемычек: ширина 250–400 мм, при высоте в 200 мм и длине в 500 мм.

Кроме того, выпускаются разнообразные блоки сложной формы.

Изготовить из стандартных модулей блоки другого размера труда не составляет: ячеистый бетон так же послушен в обработке как дерево и прекрасно соединяется обычными гвоздями. Про применение и энергоэффективные и другие основные свойства ячеистого бетона, вес блоков и их плотность читайте ниже.

Свойства материалов

Плотность

размеры блоков из ячеистого бетона особенности

Наиболее важным свойством ячеистого бетона (в т.ч. блоков и плит) являются теплоизоляционное, зависит оно от плотности и от степени пористости. Характер вяжущего и условия твердения практически не влияют на этот фактор. В зависимости от количества и от объема закрытых пор теплопроводность блоков из ячеистого бетона будет увеличиться или уменьшаться.

Однако и прочность, и теплопроводность материала оказываются зависящими от степени пористости. Эту зависимость легко проследить по данным таблицы.

Пористость, %Плотность, кг/куб.м.Прочность на сжатие, МПаТеплопроводность, ВТ/(м.К)
501100–120010–150,33–0,40
60900–11005–120,24–0,30
70700–8002,5–50,17–0,22
80400–6001,2–40,10–0,14
90200–3000,7–1,20,06–0,08
952000,4–0,70,06

Плотность ячеистых материалов определяется в сухом состоянии путем сжатия куба с ребром в 20 см, выдержанного положенные 28 суток. Маркируется буквой D, приведенные цифры указывают на плотность материала в кг/куб.м.

К ячеистым бетонам относят следующие марки: D 200, D 250, D 300, D 350, D 400, D 500, D 600, D 700, D 800, D 900, D 1000, D 1100.

Прочность

Класс материла или его прочность определяет стойкость вещества к сжатию. Образцом для исследования служит такой же бетонный куб после твердения.

Коэффициент указывает на предельное давление, которое материал может выдержать без разрушения. Так, для В 0,35 это давление равно 0,5 МПа.

Условия твердения

На прочность и, соответственно, класс прочности заметно влияет характер связующего и условия твердения. Так, бетон автоклавный превышает по прочности такой же материал, затвердевший в естественных условиях почти в 6–8 раз.

Не менее важным фактором оказывается количество воды затворения. Избыточный объем не связывается, а образует полости и прослойки, что, конечно, сильно снижает показатель. Поэтому обязательным этапом при изготовлении материала выступает вибрационное воздействие и во время приготовления раствора, и в период вспучивания.

  • Несущая способность материала определяется его плотностью. Так, теплоизоляционные материалы на основе ячеистых бетонов нельзя применять при строительстве несущих стен, опор или перекрытий любого плана, в то время как конструкционный вариант с плотностью в 1100 кг/куб.м. используют для сооружения и стен, и панелей.
  • Морозостойкость заметно влияет на долговечность материалов, поэтому количество циклов замораживания и оттаивания при насыщении водой является показателем весьма важным. По этому параметру ячеистый материал уступает обычным бетоном, так как поры, все же, в большей степени впитывают влагу. Чтобы снизить поглощение, производят смеси с максимальным количеством замкнутых пор.

Цифра означает количество циклов, которые переносит материал без разрушения. Учитывая, что в основном ячеистый бетон используют для теплоизоляции снаружи, очевидна необходимость в защитном или декоративном слое.

Величина водопоглощения

размеры блоков из ячеистого бетона вид

  • Величина водопоглощения зависит от типа вяжущего. Так, ячеистый бетон на основе портландцемента поглощает меньше воды, чем на основе извести или гипса. Если первый вариант разрешается применять в помещениях с влажностью до 50%, то гипсовый материал требует защиты в любом случае.
  • Огнестойкость ячеистых бетонов выше обычных, что, однако не позволяет применять материалы в условиях, где требуется прочность при постоянной высокой температуре. Термостойкость или жаропрочность пенобетонов невелика: материал начинается разрушаться при температурах выше 400 С.

Однако краткое нагревание изделия из ячеистого бетона переносят вполне удовлетворительно. Так, при нагреве блока класса. В 0,35 прогиб материала на 24 мм при общей толщине 400 мм наблюдался только на 151 минуте воздействия. Прогиб в 18 мм – на 61 минуте. Это достаточные показатели для того чтобы считать материал пожаростойким.

Экологичность

Экологичность, то есть, оценка природности сырья, энергоемкости процесса, возможности природной переработки и прочее, зависит от способа изготовления, но в целом намного превышает не только железобетон, но и глиняные и силикатные кирпичи. По данным Минздрава пенобетон имеет показатель равный 2,00.

Долговечность

Вопрос о долговечности пенобетона остается открытым, поскольку не так давно он эксплуатируется. Производители утверждают, что срок службы здания из газобетона составляет около 100 лет при условии проведения капитального ремонта после 60 лет.

Однако не секрет, что на долговечность материала сильно влияют условия. Так, слишком высокая влажность вызовет разрушение намного раньше.

Про ГОСТ на ячеистые бетоны и блоки, а также технические условия расскажем ниже.

О некоторых «скрытых» свойствах ячеистых газобетонов расскажет этот видеосюжет:

Производство, характеристики материалов, используемых при изготовлении, и параметры ячеистого бетона регулирует ГОСТ 25485-89. Стандарты определяют показатели классов бетона по прочности, морозостойкости, а также все остальные параметры, необходимые для определения конструкционных возможностей материала.

К ним относятся:

  • средняя плотность – ГОСТ 12730.1 или ГОСТ 17623;
  • прочность на растяжение и сжатие: показания снимаются по бетонному кубу установленного размера спустя 28 суток – ГОСТ 10180;
  • модуль упругости регулирует ГОСТ 24452 или приложение 5;
  • теплопроводность – измеряется на образцах с разной степенью пористости и выбранных согласно ГОСТ 10180;
  • сорбционная влажность – способность к впитыванию воды регулирует ГОСТ 24816 и ГОСТ 17177;
  • отпускную влажность определяет ГОСТ 12730.2 и ГОСТ 21718. Показатель различный для строительства в сухом, нормальном или влажном климате;
  • морозостойкость бетона по классам и допустимая усадка определяется, соответственно, приложениями 3 и 2;
  • паропроницаемость определяется требованиями ГОСТ 25898.

Документы содержат не только характеристики сырья, способа изготовления и полученного материала, но и полное описание методик, по которым должна проводится оценка. Ячеистый бетон, подобранный на основе показателей ГОСТ в полной мере соответствует своему эксплуатационному назначению.

Характеристики ячеистого бетона, блоков из них (пр. стеновых) позволят правильно подобрать материал для каждого строительного объекта и для любых условий эксплуатации. На крупных объектах материал чаще всего служит теплоизолятором, но в малоэтажном строительстве он незаменим благодаря своей легкости.

О свойствах неавтоклавного ячеистого газофибробетона расскажет следующий видеосюжет:

Сплавы (42НХТЮ, 44НХТЮ, 42НХТЮА, 43НКТЮ, 43НХВТ, ЭП218, ЭП297, 36НХ11, 75Н34Х8ГЗ, 40Н35Х8Г) с температурно-стабильным модулем упругости (элинвары)

Сплавы с температурно-стабильным модулем упругости имеют низкий температурный коэффициент модуля упругости (ТКМУ) или температурный коэффициент частоты (ТКЧ).

Применяемые для упругих чувствительных элементов сплавы на основе системы Fe—Ni с температурно-стабильным модулем упругости (элинвары) ферромагнитны. Малый температурный коэффициент модуля упругости сплавов сохраняется до температуры магнитного превращения — точки Кюри. Температурный коэффициент модуля упругости особенно чувствителен к химическому составу и термической обработке. Сплавы этой группы обладают также высокими упругими и прочностными свойствами. По способу упрочнения элинварные сплавы делятся на дисперсионно-твердеющие и деформационно-твердеющие.

Сплавы с температурно-стабильным модулем упругости получили широкое применение в приборостроении для изготовления упругих чувствительных элементов точнейшей контрольно-измерительной аппаратуры без применения термостатирования и компенсации.

Из элинварных сплавов изготавливают волосковые спирали и пружины специальных часовых механизмов, плоские, спиральные и геликоидальные пружины, резонаторы электромеханических фильтров, барокоробки, сильфоны, звукопроводы, трубки Бурдона, регуляторы скорости двигателей, датчики давления.

В тех случаях, когда у элинварных сплавов не достигаются заданные сочетания свойств, например, малый ТКЧ и большая намагниченность, применяют камертонный биметалл. Камертонный биметалл состоит из элинварного сплава с положительным ТКЧ и стали У8 с отрицательными ТКЧ. Полученный после соединения составляющих биметалл имеет достаточно малый ТКЧ — до 3·10 –6 1/°С, который может быть уменьшен путем шлифовки слоев составляющих.

К дисперсионно-твердеющим элинварам относятся сплавы 42НХТЮ, 44НХТЮ, 42НХТЮА, 43НКТЮ, 43НХВТ и ЭП218, которые сохраняют температурную стабильность модуля упругости до 100—300°С.

В табл. 218 приведен химический состав, в табл. 219 — физико-механические свойства и в табл. 220 — сортамент всех сплавов с температурно-стабильным модулем упругости.

Для получения оптимальных механических и физических свойств дисперсионно-твердеющие элинвары закаливают в воде с 920—950°С. После закалки сплавы высокопластичны, и тогда их подвергают штамповке и другой механической обработке. При старении происходит выделение дисперсной фазы, приводящее к упрочнению и изменению других свойств сплавов. Наибольшее упрочнение закаленных сплавов достигается после старения при 700—750°С. Холоднодеформированный материал для максимального упрочнения подвергают старению при 550—750°С в зависимости от степени наклепа. В результате старения наклепанного элинвара достигается более высокая прочность вследствие суммарного влияния деформационного и дисперсионного упрочнения.

Горячую пластическую деформацию сплавов ведут при 900—1180°С. Перед холодной пластической деформацией сплавы закаливают в воде с 1050—1100°С.

Травление сплавов проводят в кислотных ваннах. Для получения светлой поверхности окончательную термическую обработку — старение изделий — осуществляют в защитной среде (аргон, водород).

Дисперсионно-твердеющие элинвары сваривают аргонодуговой сваркой и паяют высокотемпературными припоями.

Сплавы 42НХТЮ и 44НХТЮ . Поставляются с гарантированными механическими свойствами (табл. 221) и сохраняют стабильность модуля упругости до температур 100 и 200°С соответственно (рис. 405).

Механические свойства сплавов в зависимости от температуры закалки приведены на рис. 406. Последующее старение при 700°С в течение 4 ч значительно повышает прочность сплавов. Для получения достаточной пластичности после умягчающей термической обработки (закалки) и относительно высокой прочности после старения закаливать сплав следует с температуры 900—950°С.

Холодная пластическая деформация увеличивает прочностные свойства сплава (рис. 407, 408).

Температура максимального упрочнения сплавов зависит от степени деформации: при деформации на 90% наибольшая твердость достигается после старения при 650°С, при деформации на 10% — при 750°С (рис. 409). Магнитные свойства сплавов 42НХТЮ и 44НХТЮ приведены в табл. 222.

Сплав 42НХТЮА применяют для волосковых спиралей часовых механизмов, обеспечивающих температурную стабилизацию хода часов. При поставке проволоки из сплава 42НХТЮА гарантируют температурную погрешность хода часов, определяемую на волосковых спиралях. В зависимости от величины температурной погрешности (с/град·сутки) поставляется проволока трех групп:

При изготовлении спиралей плющеную проволоку, имеющую степень деформации более 90%, завивают в специальных чашечках и подвергают термофиксации. Основные характеристики волосковой спирали — температурная погрешность хода и изохронная ошибка — резко изменяются при изменении химического состава и в значительной степени зависят от режима технологических операций. В связи с этим необходимо строго регламентировать не только выплавку, но и другие технологические операции, особенно режим последней умягчающей термической обработки и окончательной протяжки. Последняя умягчающая обработка проволоки производится в диаметре 0,9 мм, а затем проволока протягивается до диаметра 0,6—0,135 мм.

Зависимость предела прочности холоднодеформированной проволоки из сплава 42НХТЮА от температуры и продолжительности старения представлена на рис. 410.

Холоднодеформированная проволока диаметром 0,135 мм после старения при 700°С в течение 1 ч имеет следующие магнитные свойства:

Сплав 43НКТЮ . Имеет наиболее высокую температуру магнитного превращения (420°С) и наибольшую индукцию насыщения из всех элинварных сплавов. Сохраняет температурную стабильность модуля упругости до 300°С (см. рис. 405). При поставке сплава гарантируется температурный коэффициент частоты в пределах ±30·10 –6 1/°С в интервале 20—300°С после закалки с 950°С в воде и старения при 600—700°С в течение 2—4 ч. Сплав рекомендуется применять как после закалки и старения, так и после холодной деформации и старения. Изменение твердости закаленного и холоднодеформированного сплава в зависимости от температуры и продолжительности старения показано на рис. 411.

Магнитные свойства сплава 43НКТЮ после закалки с 950°С в воде и старения при 650°С:

Сплав 43НХВТ является материалом с повышенным положительным температурным коэффициентом частоты. Его применяют для колебательных систем с пьезокерамическим возбуждением, компенсируя отрицательный температурный коэффициент частоты пьезокерамики.

Технические условия на сплав 43НХВТ гарантируют температурный коэффициент частоты в пределах (+50…+70)·10 –6 1/°С в интервале 20—60°С.

Влияние температуры старения на температурный коэффициент частоты и модуль упругости закаленного с 950°С в воде сплава 43НХВТ показано на рис. 412. Изменение твердости этого сплава от температуры старения показано на рис. 413.

Сплав ЭП218 . Рекомендуется применять для колебательных систем и упругих чувствительных элементов, к которым предъявляют жесткие требования по температурной стабильности модуля упругости или температурному коэффициенту частоты. Гарантированные техническими условиями значение ТКЧ ±5·10 –6 1/°С достигается после закалки с 950°С в воде и старения при 600—700°С в течение 2—4 ч.

Влияние температуры старения на твердость и модуль упругости сплава ЭП218, закаленного с 950°С, показано на рис. 414. Максимальное значение модуля упругости наблюдается после старения при 600°С.

Сплавы ЭП297 и 36НХ11 относятся к деформационно-твердеющим сплавам с температурно-стабильным модулем упругости. Химический состав, физико-механические свойства и сортамент сплавов см. в табл. 218—220. Горячая деформация этих сплавов производится в интервале 1100—800°С. Перед холодной деформацией сплавы подвергают нормализации при 850—1000°С; технология травления аналогична применяемой для дисперсионно-твердеющих элинваров. Сплавы ЭП297 и 36НХ11 имеют наиболее высокую коррозионную стойкость из всех элинварных сплавов, их свойства очень близки, температурная стабильность модуля упругости сохраняется до 100°С.

На рис. 415 показано изменение модуля упругости сплава 36НХ11 при нагреве. Зависимость прочности холоднодеформированной проволоки от температуры старения показана на рис. 416.

Камертонный биметалл — материал, состоящий из двух слоев сплавов с различными по знаку температурными коэффициентами модуля упругости, прочно соединенных между собой по всей поверхности соприкосновения. Подбором химического состава составляющих слоев и их толщин получают малый температурный коэффициент частоты, который за счет шлифовки и термической обработки может быть уменьшен (до 1…3·10 –7 1/°С). Составляющими изготовляемого в настоящее время камертонного биметалла являются элинвары 75Н34Х8ГЗ, 40Н35Х8Г и сталь У8. Химический состав и сортамент приведены в табл. 218, 220 соответственно.

Камертонный биметалл марки 75Н34Х8ГЗ поставляется с гарантированным соотношением слоев, температурный коэффициент частоты не гарантируется.

Камертонный биметалл марки 40Н35Х8Г поставляется с гарантированной величиной температурного коэффициента частоты (не более 3·10 –6 1/°С) и с гарантированным соотношением слоев. Температурный коэффициент частоты камертонного биметалла можно уменьшить с помощью термической обработки и последующей шлифовки.

На рис. 417 показано изменение температурного коэффициента частоты биметалла марки 40Н35Х8Г от температуры нагрева при термообработке.

При повышении температуры нормализации от 550 до 850°С ТКЧ смещается в сторону положительных значений. После шлифовки стальной составляющей можно получить положительный температурный коэффициент частоты менее 1·10 –6 1/°С.

На рис. 418 показано влияние температуры нагрева при термообработке на модуль упругости биметалла марки 40Н35Х8Г. Кривая намагничивания биметалла 40Н35Х8Г приведена на рис. 419.

Легкие штукатурки компании «quick-mix»

Системный подход, определение, свойства «quick-mix»

Рональд ФРАНКЕ, руководитель отдела маркетинга и технической поддержки ЗАО «Квикс-микс»

Фасад визитная карточка здания. Предпосылкой для привлекательного облика фасада в первую очередь является правильно построенная система отштукотуриванния. Только в случае, если кладка, грунтовая и декоративная штукатурка оптимально сочитаются, красивый фасад будет долговечным.

Штукатурная система -термины и определения по EN 998-1

В европейских нормах EN 998-1 под «Штукатурной системой» понимают последовательность слоев штукатурки, которые могут быть нанесены на поверхности основы в сочетании с возможным использованием основания под штукатурку (дрань, сетка) и/или сеток для армирования штукатурки и/или предварительной подготовкой поверхности. Во многих случаях предварительная под-готовка поверхности может заключаться в нанесении дополнительного слоя специфической штукатурной системы.

Штукатурным слоем» называется слой, который в один или несколько приемов наносится с тем же самым штукатурным раствором до затвердевания предыдущего слоя (свежий по свежему). Нижний слой штукатурки» — это нижний слой или слои штукатурной системы. Отделочный слой штукатурки» — это самый верхний слой многогослсйной штукатурной системы, который может выполнять декоративную функцию.

Правильное формирование штукатурной системы

Цель правильно созданной штукатурной системы заключается в том, чтобы сохранять на максимально низком уровне неизбежные внутренние напряжения в штукатурке, которые возникают при твердении и последующих нагрузках, обусловленных действием температуры и воды.

Главной предпосылкой для того, чтобы штукатурка имела низкий уровень напряжений, является прочное сцепление всей поверхности штукатурного слоя с основанием. Большое значение при этом имеют свойства оснований под штукатурки и их подготовка. Поэтому следует проверять их качество и с помощью соответствующих мероприятий готовить к нанесению на них штукатурных покрытий. К таким мероприятиям могут относиться, в частности, очистка от загрязнений, устранение неровностей, нанесение обрызга и предварительное смачивание.

Кроме того, штукатурный слой не должен быть слишком толстым, и штукатурку следует наносить максимально равномерным слоем; в противном случае на поверхности штукатурки возникнут высокие напряжения, которые могут стать причиной появления трещин.

Существующее штукатурное правило гласит, что отдельные штукатур-зе слои, в зависимости от прочности основания и по мере приближения к поверхности, должны становиться все менее прочнь или, в крайнем случае, иметь одинаковую прочность. Ни един штукатурный слой не должен иметь прочность большую, чем расположенный под ним.

Однако гарантированное снижение напряжений внутри отдельных штукатурных слоев зависит в первую очередь даже не от прочности штукатурки (значения прочности при сжатии или при растяжении), а от модуля упругости (модуля Е) штукатурных слоев. То есть модуль Е отдельных штукатурных слоев, начиная от основания, по мере приближения к поверхности должен уменьшаться. В этом случае способность к деформации штукатурных слоев под действием напряжений возрастает, и все штукатурные слои могут снизить усадочные и термические напряжения, передавая их на соответствующие основания, более «жесткие», чем расположенные над ними слои.

Поскольку прочность ранее использовавшихся штукатурных растворов, особенно прочность при сжатии, всегда находилась в пропорциональной взаимосвязи с модулем Е, то и в штукатурном правиле не делалось различий между прочностью и этим модулем. Однако в современных штукатурках, содержащих полимерные добавки, легкие заполнители и добавки-порообразо-ватели, модуль Е в известной мере может изменяться вне зависимости от прочности материала. В связи с этим в современных штукатурных покрытиях следует учитывать не только распределение прочности, но и распределение модуля упругости, который должен уменьшаться в отдельных штукатурных слоях в направлении от основания наружу.

Оштукатуривание кладки из легких строительных материалов

К кладкам из легких строительных материалов относятся основания под штукатурку с объемной (кажущейся) плотностью строительного кирпича менее 1200-1500 кг/м3. К этой группе материалов относятся, как правило: крупноформатный поризо-ванный кирпич, легкий и ячеистый бетон, пемзобетон, легковесный кирпич, строительный кирпич из бетона или силикатный кирпич с большой долей пустот.

Множество случаев повреждений, наблюдаемых на строительных объектах, свидетельствует о том, что обычные известково-цементные штукатурки при нанесении нелегкие кладки склон ны к трещинообразованию или отторжению. Причиной таких дефектов являются высокие теплоизолирующие свойства оснований из легкой кладки, их относительно низкий модуль упругости и незначительная прочность при сжатии в сочетании с высоким модулем упругости и прочности таких штукатурок и большой термической нагрузкой.

Следовательно, нельзя использовать штукатурки, которые имеют большую прочность при сжатии, чем камни. Для решения этой проблемы были разработаны легкие штукатурки. Легкая штукатурка в качестве наружной штукатурки имеет относительно хорошую пластичность и согласована по своему профилю прочности с кладкой, имеющей большую теплопроводность и незначительную прочность.

Как правило, легкая штукатурка — это штукатурка с минеральным вяжущим, которая имеет ограниченную плотность и определенную долю минеральных и/или органических заполнителей с пористой структурой. Легкие штукатурки, хорошо зарекомендовавшие себя за нескольких лет, подходят для того, чтобы в течение длительного срока практически без образования трещин защищать хорошо изолирующую кладку с относительно небольшой прочностью.

По «параллельным» требованиям, согласно существующим в Германии нормам DIN V 18550, все легкие штукатурки и прилежащие верхние (отделочные) штукатурки должны быть изготовлены из заводских растворов по нормам EN 998-1.

Средняя толщина штукатурок или штукатурных систем снаружи должна составлять 20 мм, причем допустимая минимальная толщина — 15 мм. Легкая штукатурка обычно наносится двумя нижними слоями толщиной около 15-18 мм и толщиной 3-5 мм. Легкая штукатурка с органическими пористыми заполнителями должна использоваться при наружных работах только в качестве нижнего слоя штукатурной системы. При наружных работах на все виды легкой штукатурки не разрешается наносить органический верхний слой (штукатурки на основе синтетических полимеров).

Если легкая штукатурка изпользуется в качестве цокольной штукатурки, то следует осуществлять гидроизоляцию шткукатур-ки в области прикосновения с почвой.

Легкая штукатурка — определение

Согласно нормам EN 998-1 в зависимости от свойств и/или цели использования принята следующая классификация штукатурных растворов:

— нормальные штукатурные растворы;

— легкие штукатурные растворы;

— декоративные штукатурные растворы;

— однослойные штукатурные растворы для наружных работ;

— санирующие штукатурные растворы;

— теплоизоляционные штукатурные растворы.

Легкие штукатурные растворы согласно нормам EN 998-1 обозначаются латинскими буквами LW. Легкой штукатуркой согласно нормам EN 998-1 является строительный раствор на основе результатов испытания пригодности с плотностью затвердевшего раствора в сухом состоянии si300 кг/м 3 .

В новой литературе штукатурки с плотностью 1000-1300 кг/м3 также обозначаются как «Легкие штукатурки, тип I». Позже были разработаны легкие штукатурки с более низкой плотностью затвердевшего раствора в пределах 600-1200 кг/м3, которые обозначаются как «Легкие штукатурки, тип II». Для сравнения: в российском ГОСТ 31 189-2003 «Смеси сухие строительные — Классификация» нет подразделения на легкие и обычные смеси. Также в ГОСТ 31357-2007 «Смеси сухие строительные на цементном вяжущем — Общие технические условия» не упомянуто понятие легкого раствора.

Только в п. 4.12 ГОСТ 28013-98 «Растворы строительные -Общие технические условия» можно найти следующее условие: средняя плотность D затвердевших растворов в проектном возрасте для тяжелых растворов должна быть 1 500 кг/м3 и более, а для легких растворов — менее 1500 кг/м3. Прочность на сжатие легких штукатурок I типа соответствует, как правило, классу CS II, прочность легких штукатурок II типа соответствует классам CS I или CS II. Верхняя (отделочная) штукатурка на легкой штукатурке должна соответствовать классам CS I и CS II.

Вся штукатурная система должна быть водоотталкивающей (гидрофобной).

Среднее значение различных свойств нижнего слоя и традиционной известково-цементной штукатурки в сравнении:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector