Chel-remont174.ru

Ремонт 174
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Брак и его причины при формовании и прессовании

Брак и его причины при формовании и прессовании

При формовании кирпича вследствие недостаточной переработки глины в изломе сырца могут быть включения непроработанной глины. Возможны также нарушения углов бруса, расслоение его массы, появление структурных трещин S-образных или эллипсовидных, растрескивание бруса и размывы поверхности его. Нарушение углов бруса указывает на неудовлетворительное орошение мундштука, его износ или засорение, использование очень тощих глин.

Расслоение массы и образование структурных трещин являются результатом неправильного режима формования и несоблюдения необходимых параметров массы (наслаивание «заполированных» элементов массы шнековым нагнетателем, пульсация массы при ее нагнетании в формующую часть пресса, трение массы о стенки пресса, увеличение давления на массу в головке пресса и т. д.). При излишнем орошении мундштука возможны размывы на поверхности бруса.

Для предотвращения свилеобразования глину отощают, что увеличивает коэффициент внутреннего трения и снижает склонность массы к расслоению; увеличивают влажность массы, повышающую ее сцепляемость; уменьшают внешнее трение за счет введения в массу поверхностно-активных веществ и орошения головки пресса водой; удлиняют головку пресса, вставляя между цилиндром и головкой кольцо длиной 100—200 мм, что способствует большему уплотнению массы; устанавливают зазор между корпусом пресса и лопастями шнека в пределах 2—3 мм; снижают частоту вращения шнека (не более 32 об/мин), что позволяет снизить прессовое давление; используют рыхлительные ножи в головке пресса, исключающие «заполированность» и увеличивающие сцепление поверхностей отдельных слоев.

При прессовании пустотелых камней на вакуум-прессе возможны выход неравномерно уплотненного бруса, появление слоистой структуры, выход бруса с разрывами, расходящимися в сторону, или вогнутыми. Выход неравномерно уплотненного бруса — следствие недостаточного вакуумирования массы, при котором воздух, оставшийся в массе, замедляет смачивание глинистых частиц водой, снижает формовочную способность глиняных масс, препятствует ее равномерному уплотнению. Появление слоистой структуры устраняют повышением влажности массы и введением большего количества отощающих добавок. Если движение глиняной массы по сечению мундштука неодинаково, то в брусе появляются разрывы, расходящиеся в сторону в случае опережения при движении средней части массы, и вогнутые, если движение средней части массы более медленное, чем периферийное. Для устранения разрывов, расходящихся в стороны, необходимо увеличить угол наклона стенок мундштука, что способствует ускорению движения глиняной массы в периферийной части, или увеличить толщину середины скобы кернодержателей. Вогнутых разрывов можно избежать, увеличивая уклон кернов или укорачивая их в средней части сечения в месте замедленного движения глиняной массы.

Нарушение правильной формы камня-сырца объясняется неправильной резкой или смещением резательного станка с оси пресса.

При полусухом способе прессования необходимо постоянно контролировать удельное давление прессования, размеры и форму изделия (2—3 раза в смену) и предел прочности сырца при изгибе (каждую смену).

При производстве кирпича полусухим прессованием в результате упругого расширения сырца после снятия давления и извлечения его из формы могут появиться трещины расслоения на боковых поверхностях, неравномерное уплотнение, разнотолщинность. Этого можно избежать, применяя прессы с двусторонним, многоступенчатым и длительным прессованием, снижением давления, использованием отощителей, а также порошка с возможно большей однородностью зерен по крупности, его вакуумированием.

В результате износа облицовки форм образуются заусенцы по краям сырца, а при недостаточном обогреве штампа и повышенной влажности порошка возможны вырывы на поверхности сырца вследствие прилипания массы к штампу и нижней матрице.

ОСОБЕННОСТИ ФОРМОВАНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Процесс основан на способности тонких капилляров, открытых пор формы всасывать воду из керамического шликера. Набирается частично обезвоженный слой твердого, пластичного осадка (набор массы). Способы сливной, наливной и комбинированный

+ однородные по структуре изделия сложной формы. Возможность тиражировать изделия переменного сечения с глубоким рельефом и тонкими стенками. Простота и дешевизна. Малые затраты на изготовления форм (гипсовые). Стадия массоподготовки менее энергозатратна.

– потребность в больших площадях для размещения литейных форм и сушки. Низкая производительность. Большая доля ручного труда. Повышенный расход гипсовых форм. Большая воздушная усадка (особое требование к конструкции изделия – ребрами жесткости). Высокий процент отходов.

+сливного — тонкостенные изделия, имеющие одну толщину

Читайте так же:
Как обозначается показатель прочности у кирпича

-сливного медленный набор массы. Большой расход шликера. Невозможность соблюсти абсолютно равную толщину стенок

-наливного сложность используемых форм. Возможность образования пустот в стенках изделия (желательно под давлением).

+комбинированного – для изделий деталей сложной формы.

3-2 Требование к литейным шликерам, их свойства и характеристики

Ключевые характеристики – влажность, текучесть, загустеваемость. Они регулируют скорость набора массы. Шликер должен:

  • Быть устойчивым: размер частиц не более 100 мкм, беспрерывное перемешивание и введение электролитов.
  • Быть низковязкими (высокотекучими), достаточными для быстрого заполнения формы. Определяется временем, за которое вытекает 100мл из калиброванного отверстия. Текучесть зависит от времени, прошедшего с момента перемешивания. Загустеваемость – отношение текучести после 30мин стояния к текучести после 30сек стояния (1,5 – 2,5)
  • Содержать максимальное кол-во тв. фазы. Влажность фарфора 28 – 31, фаянса 30 – 35, красножгущиеся 40 – 45. Чем ниже влажность, тем скорее скорость набора, ниже усадка, больше срок службы форм. Для увеличения текучести вводят электролиты (жидкое стекло, кальцинированная сода). Содержание 0,05 – 0,5% электролитов. Передозировка приводит к обратному (слабая загустеваемость, высокая вязкость).
  • Образовывать на стенке осадок определенной плотности, обладающей фильтрующей способностью. Зависит от размера и формы тв. частиц. Вводят отощители. Они уменьшают усадку и влияют на процесс набора массы.
  • Выстояться перед употреблением во избежание ряда дефектов.

3-3 Дисперсия глина-вода: физико-химические процессы, механизм действия электролитов

Частицы глинообразующих минералов вступают с водой в сложное взаимодействие. Результат этого – ионный обмен. Поведение шликера от электролитов зависит от минерального состава.

Вода с глиной образует ДЭС. При введении электролитов, Са 2+ меняется на Na + . Освобождается лишняя вода.

3-4 Стадии процесса шликерного литья. Зависимость параметров процесса от характеристик шликера, форм и внешних факторов.

  • Заливка в формы через литниковое отверстие.
  • Набор массы.
  • Слив избытка шликера (при сливном)
  • Закрепление набранного слоя массы.
  • Подвялка изделия.
  • Разборка форм.
  • Замывка
  • Приставка деталей
  • Сушка
  • Зачистка (оправка)

отдельной стадией может быть срез литника.

Температура шликера и его давление. При повышении температуры до 60, вязкость снижается в 2 раза, повышается подвижность в капиллярах. Повышение давления до 0,5 МПа получается более плотный слой массы. Снижает усадку. Повышает скорость набора.

Создание разряжения под кожухом формы

Вакуумируют литейный шликер. Удаляются микро пузырьки, снижается вязкость и удаётся избежать многих дефектов.

Применяют вибрацию формы. Удаляется воздух, повышается прочность полуфабриката.

3-5 Требования, предъявляемые к капам и формам из гипса для литья

Гипсовые формы – сухие, но не пересушенные. Влажность не менее 5%. Пересушенные – получается неравномерность влажности по слоям и может возникнуть расслоение.

Температура форм 65 – 70.

Не допускать прямой подачи холодного воздуха к форме.

Перед заливкой увлажняют, протирают от пыли и остатков шликера.

Оборот форм достигает 60-80 заливок. Перед употреблением проводят предварительные заливки.

Важна марка гипса. Г-16 более долговечны, но ниже скорость набора масс. Г-8 наоборот. Часто используют смесь гипсов.

Оптимальная температура для литья – 25-28 градусов. Форма не должна вызывать ощущение холода.

Для удаления налетов и очистки поверхности форм рекомендуется 2-5% раствор соды. Хранить формы необходимо на плоской поверхности без сквозняков, в отсутствии пыли и грязи при температуре не более 38 градусов и влажность не менее 30%.

3-6 Условия формования, эксплуатации и хранения гипсовых форм

3-7 Деффекты, возникающие при формовании методом шликерного литья и способы устранения

Дефекты можно разделить по способу образования:

  • появление, которых связано с нарушением оптимальных условий формования
  • Заложенные в предыдущих технологических стадиях

Дефекты, связанные с неправильным приготовлением шликера:

  • Недоформованность полуфабриката (недолив)
  • Лопнувшие пузырьки воздуха, образующие кратеры на поверхности (накол)
  • Морщины поверхности полуфабриката (жмотины)
  • Местные утолщения стенок изделий (наплывы)
  • Серповидные трещины (шлиры)

Появление перечисленных дефектов связано с высокой вязкостью шликера (кроме наплывов), его быстрой загустеваемостью, низкой температурой, избытком содержания электролитов.

Дефекты, связанные с неправильными условиями заливки:

  • Литьевые пятна и трещины (быстрая струя шликера)
  • Недоформованность полуфабриката (захват воздуха при заливке)
  • Лизун

Дефекты, связанные с набором массы (передержали, недодержали).

Читайте так же:
Каталог кирпича облицовочного одинарного

Дефекты, связанные с гипсовыми формами:

  • Недоформованность полуфабриката (неправильная конструкция формы, из-за чего шликер не заполняет некоторые полости)
  • Деформация п.ф. и трещины (неравномерная пористость формы из-за попадания на ее поверхность смазки).
  • Швы на поверхности п.ф. и выплавки в изделии после обжига (изношенность форм)
  • Пересушенные формы – расслаивание набранного слоя, трещины в стенках
  • Влажные формы – образование пор.

Отпадение приставных деталей.

3-8 Литье под давлением в пластиковые формы

Высокопроизводительный способ формования. Обеспечивает хорошую однородность. Используют для сантехники, сокращает время технологической цепочки. Температура шликера 40-50. Шликер низкой вязкости. Давление до 20 Атм. Скорость набора – 0,3г/мин*см 2 . Пластик гидрофобный. В нем система пор, которые объединяются в каналы. Поверхность идеальна, больше точность размеров.

3-9 Горячее литье. Сущность, проблемы, достоинства, недостатки

На основе термопластичных полимеров (воск, парафин, ПАВ). В жидкий парафин 50-60град кидают порошки, которые высушены до 0,2%, чтобы хорошо смачивался парафином. Затем вакуумируют. Впрыскивают в металлические формы при 50-60градусах. Застывают быстро. Можно сверлить, шлифовать, усадка малая. Потом засыпают глиноземом т.к. он инертный. Затем ступенчато нагревают. Затем выдержка, парафин уходит. Потом температуру поднимают до 900 и происходит спекание частиц др. с др.

+ Более точные размеры, не надо сушить

— сложно удалять связку

3-10 Пластичность глинистых масс, причины и параметры

Пластичность – способность изменять свою форму под действием приложенной нагрузки без трещин и разрывов и сохранять ее после снятия нагрузки.

Причины – при приложении нагрузки смещение пластов, но нарушенные связи быстро восстанавливаются т.к. есть вода между пакетами, которая обеспечивает скольжение. Вода находится между частицами глины и связана электростатическим напряжением. Влажность около 20%.

Формовать можно, когда внутреннее трение выше внешнего. Есть интервал пластичность – это интервал, в котором материал не прилипает и не трескается.

Формовочная влажность – это оптимальная влажность, характеризующаяся появлением в системе свободной воды, обеспечивающей системе подвижность. Это влажность, обеспечивающая прочный п.ф. на выходе и определенную продолжительность сушки.

3-11 Пластическая прочность и формовочная влажность

Пластическая прочность представляет собой значение напряжения сдвига при статическом нагружении.

Формовочная влажность – оптимальная влажность, характеризующаяся появлением в системе свободной воды, обеспечивающей системе подвижность. Это влажность, обеспечивающая прочный п.ф. на выходе и определенную продолжительность сушки. Она находится внутри интервала пластического состояния и ее определяют, изучая поведение под нагрузкой массы с различной влажностью.

3-12 Обезвоживание керамических масс, фильтр прессование

Обезвоживание – распылительными сушилками или фильтр-прессом (давление 1,5 мПа, потом постепенно наращивают). Влажность снижается от 55-60% до 18-25%. Фильтр пресс – работает долго, но тратится мало энергии. Масса продавливается в фильтры и вода выходит.

3-13 Методы пластического формования. Преимущества и недостатки

Выдавливание, протяжка, раскатка, набивка, штампование, лепка

+усилия относительно небольшие для формования таким способом. Внутреннее трение частиц должно превышать трение частиц о поверхность.

Автоматизация производства и высокая производительность

-Тяжело получить однородный полуфабрикат.

Образование текстур (выливается в трещины при сушке)

Значительная усадка из-за влаги

Надо уплотнять пластическую массу (обычно вибропрессованием, набивкой)

Сложнее приготовить однородную массу (больше затрат времени и энергии)

3-14 Метод выдавливания, проблемы и параметры

Происходит на вакуумных (быстрое удаление воздуха, повышается пластичность массы, снижается вероятность образования дефектов) и безвакуумных ленточных прессах. Перемещается шнеком. Выдавливается через мундштук, выходит ввиде бруса. Формуют кирпичи, блоки, черепицу, трубы. Можно получить продольные изделия с отверстиями.

Проблемы – получение однородного полуфабриката. Дефекты, трещины (с образные, драконов зуб).

3-15 Метод раскатки, проблемы и параметры

Руками, шаблоном или роликом. Делают тарелки, полые кружки, кувшыны, имеющие ось вращения. Создает равномерную текстуру полуфабриката и обеспечивает равномерные напряжения при усадке. Для уменьшения трения, шаблон нагревают до 120-140, тефлон. Короткое время формования. Стараются четко соблюдать формовочную влажность. Соблюдают частоты вращения шпинделя. Формы из гипса или пластмассы (лучше, но дороже).

-образование дефектов, которые проявляются в процессе сушки.

Параметры – влажность, поверхность аппарата

3-16 Дефекты формования методом выдавливания и раскатки. Причины и способы устранения

Читайте так же:
Битый кирпич или шлак

"ДРАКОНОВ ЗУБ" — разрывы на ребрах бруса. Слишком большое трение на углах мундштука из-за его засорения или тощей массы. Мал угол наклона мундштука для тощей массы. Промыть, увеличить влажность, улучшить смазку на границе масса — стенки мундштука, увеличить угол наклона мундштука.

СВИЛЕОБРАЗНЫЕ ТРЕЩИНЫ. Следствие вращения массы. Масса в виде слоистой спирали, а в головке и мундштуке они недостаточно слипаются. Необходимо менять шаг и наклон головки и мундштука.

S-образные ТРЕЩИНЫ. Слишком короткий выступающий после выжимной лопасти конец вала. Масса не полностью его обтекает, возникает полость, переходящая в S-образную трещину. Если конец слишком длинный, то он играет роль керна и может возникнуть круглое отверстие.

БРУС НЕПОЛНОГО СЕЧЕНИЯ, со скругленными углами. Масса слишком пластичная.

Для устранения свилеобразных трещин и S-образных трещин эффективна установка дополнительного кольца с ножами между цилиндром и конусной частью головки.

МНОГОЩЕЛЕВОЙ кирпич. БРУС после мундштука РАСХОДИТСЯ в разные стороны. Скорость середины больше, чем на периферии. Если наоборот, то ВОГНУТОСТЬ БРУСА. Замедлить или увеличить, например конусностью кернов или мундштука скорости разных областей бруса.

Дефекты раскатки – текстурность

3-17 Достоинства, недостатки и проблемы полусухого прессования

+Высокая плотность изделий

Малая усадка, можно сразу обжигать

Автоматизация производства, высокая производительность

-Неоднородность изделия из-за неравномерного распределения механических напряжений (так делают только керам. плитки и кирпичи) Лучше прессовать, чтобы высота была в 10 раз больше. Самое высокое давление в верхних углах

При снятии давления газ расширяется, и могут быть микроразрушения

Может быть вовлечен воздух

3-18 Зависимость плотности изделия, получаемого методом полусухого прессования от параметров прессования и характеристик пресс-порошка

Прессуют под давлением 10-100Мпа пресс-порошок влажностью 6-8%. Сыпучесть – 30-40%. Изначально П=50%. Самое плотное изделие получается при прессовании в 2 этапа. 1-ый 1/3 от всего давления, второй – остальное давление. Высота изделия в 10 раз больше ширины.

3-19 Достоинства, недостатки и проблемы изостатического прессования

+Можно формовать изделия сложной формы с рельефом, полостями и выступами

Не обязательно сушка

Высокая точность размеров 1%

Необходимость удаления воздуха (эту проблему решают вакуумированием и вибрацией)

Дорогие формы используют только для массового производства

Нельзя формовать с пазами

Изделия получаются толстыми.

3-20 Дефекты изделий, получаемых методом полусухого прессования

3-21 Требование к порошку для полусухого, изостатического прессования. Способы описания зернового состава

Порошок имеет влажность 4-10% для полусухого и до 1% для изостатического. Размеры – 0,1 – 0,5 мм и форма округлая. Сыпучесть 30-40градусов. Мало воздуха

Способ описания по остатку на сите и по дифференциальной кривой по плюсу или по минусу

3-22 Материалы форм и оболочек для полусухого и изостатического прессования

Формы металлические и пластмасса для полусухого

Для изостатического – резина

3-23 Зависимость однородности изделия от его формы и метода формования

Однородные изделия получают изостатическим прессованием и при шликерном литье. Сложная форма более неоднородна. Разнотолщинность – причина неоднородности. Направление частиц в одну сторону увеличивает однородность. Жесткие пересечения поверхностей вызывают неоднородность.

3-24 Проблемы формования на предприятии

Необходим мониторинг. Нужно менять, следить… Отдельное помещение. Контроль сырья по всем параметрам, температуры.

Метод полусухого формования кирпича

index

вибропрессование процесс

Что такое полусухое вибропрессование?

В состав бетона для вибропрессования входят:

  • Цемент, как связующий компонент (марка не ниже М400).
  • Песок. Сочетание крупнозернистого и мелкозернистого песка в определенных пропорциях, позволяет добиться повышения прочности готовых изделий.
  • В качестве наполнителя применяют кирпичный бой, шлак, керамзит, мелкий гранитный отсев, древесную щепу и даже опилки.
  • Вода
  • Различные присадки для улучшения эксплуатационных свойств строительных материалов.
  • Минеральные красители для окрашивания изделий в нужный цвет.

Как правило, бетонная смесь для производства вибропрессованных блоков имеет в своем составе более низкий процент воды, чем обычные строительные бетонные смеси. В результате она не растекается, и изделия сохраняют нужную форму после распалубки, которая происходит сразу же после завершения формования.

Если вместо песка и гравия используются гранулированный уголь или вулканический пепел, полученный блок обычно называют шлакоблоком. Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом.

Читайте так же:
Как ухаживать за красным кирпичом

Оборудование для вибропрессования

Вибропрессованная продукция: виды

Благодаря сменной формообразующей оснастке на вибропрессах можно производить до 300 наименований мелкоштучных строительных материалов.

    (полнотелые и пустотелые, стеновые и перегородочные)
  • Фасадный (отделочный) кирпич
  • Тротуарная плитка (брусчатка) различных форм и оттенков
  • Фундаментные блоки и блоки несъемной опалубки
  • Бордюры садовые и магистральные
  • Водоотводные лотки и газонные решетки
  • Элементы ландшафтной архитектуры

Технология полусухого вибропрессования

Производство бетонных блоков состоит из трех основных процессов: смешивания, формования, сушки. Некоторые заводы производят только бетонные блоки, в то время как другие могут производить широкий спектр сборных бетонных изделий, включая бордюры, брусчатку и всевозможные декоративные элементы для ландшафтного дизайна.

Изготовление вибропрессованных бетонных изделий проходит в несколько этапов:

Замешивание бетонной смеси

1. В начале производственного цикла необходимое количество песка, гравия и цемента подаются в бетоносмеситель, где все компоненты перемешиваются в течение нескольких минут.

2. После смешивания сухих материалов в миксер добавляется небольшое количество воды. В это время также могут быть добавлены химические добавки и красящие пигменты. Затем бетон снова перемешивается.

Вибропрессование бетона

3. После того, как бетонная смесь будет тщательно перемешана, она с помощью скипового подъемника или ленточного конвейера транспортируется в бункер вибропресса. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки.

4. Из бункера бетон поступает в матрицу вибропресса, заполняя форму.

5. После заполнения матрицы опускается пуансон и под действием кратковременной вибрации и давления пуансона, происходит уплотнение смеси и формование изделий

6. После того как процесс формования завершен, матрица и пуансон поднимаются, а готовые блоки на поддоне перемещаются на приемный рольганг.

Сушка готовых изделий

7. Поддоны с готовой продукцией помещаются в специальные стеллажи и остаются там до момента достижения необходимой прочности. В естественных условиях при температуре от 10 град. процесс твердения происходит до 24 часов, в пропарочных камерах – до 8 часов.

Формовка кирпича

Формовка кирпича в условиях частной стройки выполняется в прямоугольных формах, а задачу пресса выполняет деревянная болванка. При всей простоте и кустарности такого метода формования кирпича-сырца (или необожженного кирпича) изделия вполне пригодны для обустройства ограждений, небольших построек и малых форм. Материал матриц-форм для кирпича – чаще всего фанера, обрезки доски и бруска, крепеж – гвозди, саморезы. Для изготовления декоративного кирпича сегодня можно приобрести готовые формы из силикона или пластика. Количество форм определяют по оптимальной величине замеса. Выход готового кирпича прямо зависит от количества форм, поскольку сырец сохнет долго -до нескольких суток. Если стройка солидная, то оправдана покупка блок-форм и кирпичного пресса. Габарит кирпича ручной формовки может быть любым, но обычная практика фантазий не оправдывает. Классика не подведет – стандартные кирпичные размеры 250*120*65 проверены временем. Чтобы будущий кирпич лучше сцеплялся с растворным слоем, низ и крышку формы снабжают выступами в форме конусов аналогично отверстиям в заводском блоке. Это экономит материал и время работ, а также снижает общий вес конструкции. Донца форм крепят прочно, а крышки не фиксируют — для удобства выемки сформованных кирпичей. После формовки кирпич обжигают или сушат по определенной технологии. Но кирпич ручной формовки может быть изделием высокой прочности и эксклюзивной эстетики, все дело в технологии и применяемом оборудовании для обжига.

Формовка кирпича 9092

Кирпич ручной формовки

Процесс несложен: деревянные формы смачивают холодной водой, присыпают сухим порошком гипса или цемента (бывалые мастера применяют обычную мелкую пыль от просеивания песка и других инертных заполнителей). Затем заполняют блок-форму или отдельные ячейки глиняной смесью с наполнителем или без, утрамбовывают и оставляют в защищенном от солнца и ветра месте для сушки. Отличие кирпича ручной формовки от стандартного – это особый ретро-вид, оттенки и фактуры, чаще всего создаваемые в целях реставрации архитектурного памятника, а в частном хозяйстве – для ультрамодного декора камина или печи, а также фрагментов художественной облицовки фасада.

Формовка кирпича 9096

Кирпичи ручного формования относят к эксклюзивным отделочным материалам, и секреты создания антикварной поверхности производители, как правило, не выдают.

Читайте так же:
Бак для водонапорной башни кирпич

Формовка кирпича 9093

Для формовочной смеси требуются сланцевые глины, которые в лесу добыть вряд ли возможно, брать нужно из карьера. Такие глины имеют качество тугоплавкости, и добываются для производства клинкера. Оттенки глинистого сланца различны, за исключением белых, голубых и синих: чаще всего в желтой, розово-красной, реже в серой гамме. Процесс изготовления мало отличается от обычной формовки кирпича под обжиг или сушку: глина очищается от посторонней примеси, размельчается и просеивается через сита, а затем замачивается в воде (настаивается).

Формовка кирпича 9094

Имитировать старинный кирпич, прочный и прошедший «огни и воды», можно несколькими способами. Сделать кирпич очень темным – это придаст декору древний вид. Штучный кирпич формуют отдельно, плотное пластичное тесто режут проволочными стяжками и не выкладывают в формы, а сильно и резко бросают в них глиняные заготовки. Кусок теста должен быть больше формы, поскольку добавлять нельзя, можно только срезать излишек шпателем заподлицо с бортами.

Формовка кирпича 9095

Ячейка должна быть прочной, а стенки гладкие, но для создания старинного «потертого» декора внутреннюю поверхность формы подсыпают мелким песком, заодно этот песок послужит «смазкой», чтобы слегка подсохший кирпич легко отделился от стенок и днища. При точной технологии и рецептуре формовые кирпичи вынимают из ячеек почти сразу, сырыми, и изделия не теряют форму. Сушат на стеллажах, при хорошей вентиляции и защите от резких перепадов температур и влажности (обдувка калорифером возможна, но не горячим потоком). Окончательной просушка считается, когда влажность кирпича не больше 9-10%. Прочный «древний» кирпич получают только технологией, включающей обжиг, вернее – прокаливание.

Формовка кирпича 9097

Необходимо оборудование, позволяющее поднять температуру до 800-900 град (муфельная печь обеспечивает нагрев до 1400 град). Причем первые 6 часов кирпич выдерживают всего при 150-200 град, обеспечивая удаление остаточной влажности, а затем плавно повышают нагрев. Тайны мастерства включают и точное время процесса для спекания куска глины в черепок, обладающий прочностью камня, и методы снижения температуры. Еще горячие кирпичи бросают с высоты в один метр, и кирпич при этом не разбивается, а лишь покрывается мелкой сеткой поверхностных трещинок, еще больше напоминая старинный камень.

Формовка кирпича 9098

Отличия кирпича ручной формовки:

  • Всегда полнотелый, очень тяжелый и прочный.
  • Имеет четыре рабочие поверхности. Можно распилить на плитки и декорировать фасад или внутренние помещения.
  • Экологический чистое, совершенно безопасное изделие.
  • Водостойкий.
  • Морозоустойчивый, соответствует марке F100 (сто циклов замораживания-оттаивания в насыщенном водой состоянии).
  • Прослужит десятки лет без малейшего снижения декоративности и прочности.
  • Недостаток – очень высокая цена.

Промышленное производство кирпичей ручной формовки основано на применении современного оборудования и точный технологиях, а основных способов формования всего два, как и десятки лет назад: пластическая и полусухая формовка. При пластическом формовании сырые блоки-кирпичи просушивают до двух и более недель, поскольку влажный кирпич при прокаливании может крошиться, и даже сохраняя форму сильно теряет в качестве. Чтобы снизить риск трещинообразования, применяют добавки сланца, угля, опилочных наполнителей. Если готовый кирпич имеет характерную темную пятнистость, это значит – технология не выдержана и долговечным кирпич не станет. Полусухим способом, более современным по сравнению с пластическим, производят лучшие кирпичи за более короткое время. Сушат глину в порошке в сушильных барабанах, затем прессуют кирпичи под давлением, а после прокаливают.

Формовка кирпича 9101

Кладка кирпича ручной формовки

Один из нюансов декорирования и кладки кирпичом ручной формовки – это предварительное смешивание изделий не менее чем из четырех паллет, для того чтобы переходы цвета были естественными и облицовка высокохудожественной. При кладке в сухую жару кирпичи окунают в воду, чтобы адгезия с растворным слоем была сильнее. Применяют кладочные смеси с присадками, предотвращающими высолы, которые могут испортить весь эффект «старинной» стенки. В дождь и при температуре воздуха менее 5 градусов тепла кладку кирпича ручной формовки выполнять нецелесообразно.

Формовка кирпича 9100

Модные коллекции облицовки включают и стиль кирпичей ручной формовки, что говорит о востребованности материала и интересе к нему.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector