Chel-remont174.ru

Ремонт 174
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Испытание образцов (кубиков) бетона на прочность, лабораторные исследования

Испытание образцов (кубиков) бетона на прочность, лабораторные исследования

Испытание бетона – важный и обязательный этап, необходимый для проверки качества используемого материала при реализации ремонтно-строительных работ. С целью подтверждения материала заявленным характеристикам и показателям, нормам СНиП и ГОСТ, его проверяют на прочность, сопротивление на изгиб/растяжение. Также дополнительно могут проверяться удобоукладываемость, плотность, морозостойкость, водонепроницаемость и т.д.

Основные контролируемые и нормируемые показатели качества бетона:

  • Прочность на сжатие – определяется в классах, обозначается буквой В
  • Прочность на осевое растяжение – также определяется классами, индекс Bt
  • Морозостойкость – исчисляется марками, обозначается F
  • Водонепроницаемость – также марка, буква W
  • Средняя плотность – указывают в марках, индекс D

Испытания бетона могут проводиться с использованием различных методов – исследуются только что залитые или вырубленные из монолита образцы, разрушающие и неразрушающие способы и т.д. Оптимальный вариант испытаний определяют специалисты или сам мастер, с учетом имеющегося в его распоряжении арсенала знаний, навыков, инструментов.

испытание бетона на прочность

От чего зависит и на что влияет прочность бетона

Показатель прочности бетона – самая важная характеристика материала, которая учитывается как в процессе проектирования и выполнения расчетов, так и при выполнении работ. Прочность бетона задает марка, обозначается классом В (измерение в МПа) или М (кг/см2), отображает максимальное давление сжатия, которое материал может спокойно выдержать без деформации.

Когда проводится испытание бетона на прочность, лаборатория или строительная организация (возможно, сам мастер) руководствуются требованиями основных нормативных документов – это ГОСТы 10180-2012, 22690-88, 18105-2010, 28570.

Способность бетона эффективно сопротивляться внешнему воздействию благодаря внутреннему напряжению напрямую зависит от марки цемента и компонентов, входящих в состав раствора. При проверке бетона на соответствие указанной марке, на исследуемом образце не должно быть деформаций, разрушений, расслоений, трещин, сколов и т.д.

испытания бетона в лаборатории

Лабораторные испытания бетона на прочность должны проводиться обязательно, особенно в случае заливки важных конструкций, несущих элементов и т.д. Ведь даже минимальное несоответствие (которое часто становится результатом экономии на цементе, других компонентах) может стать причиной быстрого разрушения здания, элемента конструкции.

Прочность состава зависит от: марки цемента, соотношения наполнителей и цемента, фракции наполнителей, качества всех компонентов, чистоты воды, введенных в состав пластификаторов и присадок. Если планируется заливать конструкции, подвергаемые серьезным нагрузкам, бетон дополнительно упрочняют армированием стальными прутьями или сетками, проволокой.

Большое влияние на прочность бетона, испытание которого проводится, оказывают внешние условия, в которых выполняется заливка и сохнет бетон. Также существенно повышается прочность при использовании вибрации, которая удаляет пузырьки воздуха из монолита, делает его более плотным.

Если бетон заливается при минусовых температурах, то компоненты и сам материал либо прогревают, либо смешивают со специальными противоморозными добавками. Могут устанавливаться электроды в заливку, применяться укрытие основания теплоизоляционными материалами, опилками и т.д. Чтобы поверхность монолита не покрывалась трещинами, нужно ее после заливки увлажнять, препятствуя слишком быстрому испарению влаги.

При условии соответствия бетона указанным показателям прочности влияние других факторов на качество раствора можно уменьшить или нивелировать.

Классификация методов испытаний

Испытания бетона проводятся с использованием различных методов, выбор которых зависит от имеющихся мощностей, условий эксплуатации, давности заливки монолита, возможности коррекции состава смеси, исходных данных и требуемых результатов.

  1. Испытание образцов бетона, которые отливаются в условиях лаборатории – из смеси создают цилиндры и кубики, конусы, потом проверяют с использованием пресса.
  2. Проверка образцов, которые были вырублены/выпилены из уже готового монолита – обычно бурят алмазными коронками, керны отправляют в лабораторию, там определяют прочность с использованием пресса.
  3. Неразрушающие методы – с применением приборов/инструментов, которые позволяют изучить свойства монолита без необходимости помещения их в определенные устройства и условия. Используются ультразвук, ударно-импульсный метод и т.д.
Читайте так же:
Жидкий цемент для ремонта шифера

Несмотря на появление множества современных приборов и разнообразных методов, по-прежнему самым эффективным и популярным считается испытание образцов бетона под прессом (на сжатие).

Белый цемент и его применение

Белый цемент благодаря своему уникальному белоснежному цвету, повышенной атмосферной стойкостью и другим характеристикам, является уникальным материалом для создания скульптур, возведения архитектурных композиций, производства цветных бетонных изделий и декорирования фасадов зданий и сооружений.

белый цемент

Технология производства

Клинкер для производства белого цемента получают из сырья с минимальным содержанием «красящих» веществ – оксидов Fe, Cr и Mn Основные компоненты клинкера: каолин, белый известняк и мрамор.

Технология производства белого связующего практически не отличается от технологии производства обычного «серого» цемента. Однако в связи с тем, что есть ряд особенностей она несколько сложение и состоит из следующих этапов:

  • Обогащение сырья последовательным дроблением и обработкой в грохотах по сухой либо мокрой технологии. В ходе данной операции из сырья извлекаются нежелательные случайно попавшие «красящие» примеси.
  • Обжиг сырья во вращающихся печах, работающих на природном газе либо мазуте (беззольных теплоносителях). Вследствие практически нулевого присутствия оксида железа жидкая фаза клинкера белого цемента образуется при более высоких температурах, чем жидкая фаза клинкера обычного вяжущего, и характеризуется повышенной вязкостью и небольшим дифференциалом температур между плавлением и твердением. Поэтому сырье для белого цемента обжигают при температуре 1620-1650 градусов Цельсия.
  • Отбеливание клинкера. Технический смысл операции заключается в восстановлении присутствующего в готовом клинкере оксида железа (Fe 2 O 3 ) придающего материалу зеленоватый оттенок, до (Fe 3 O 4 ), который обладает небольшой окрашивающей способностью.

Все остальные этапы: помол клинкера, лабораторные исследования и фасовка готового цемента аналогичны технологии производства обычного цемента.

Основные характеристики

Характеристики белого «вяжущего» следует рассматривать в сравнении с «вяжущим» другого вида – серый цемент общего применения.

  • Повышенная морозостойкость от 100 циклов замораживания-размораживания.
  • Высокий уровень влагостойкости, позволяющий эксплуатировать изделия из белого цемента при любых погодных условиях.
  • Минимальный период схватывания и набора марочной прочности. Через 15 часов после заливки, раствор на основе белого цемента набирает 65% марочной прочности, а окончательное твердение происходит в течение 72 часов.
  • Основная потребительская характеристика – высокий коэффициент отражения света, обуславливающий декоративный и эстетический внешний вид изделий и сооружений.
  • Степень светоотражения (белизны) регламентирует состав клинкера. Нормативные документы различают три сорта материала в зависимости от способности отражать лучи света: 1 сорт 80%(минимальный коэффициент отражения света в процентах абсолютной шкалы отражения), 2-75%, 3-70%. Сортность связующего указана в его обозначении на упаковке или сопровождающих документах.

Пример обозначения белого цемента, ГОСТ 965-89: портландцемент белый 2-400-Д20. Где «2» степень белизны, «400» прочность на сжатие 400 кгс/см2, «Д20» содержание добавок не более 20%.

При этом по прочности на сжатие растворов на основе белых цементов в «возрасте» 28 суток после заливки, ГОСТ 965-89 различает две марки: 400 и 500, по содержанию добавок без добавок (Д0) и с добавками не более 20% (Д20), по степени белизны 1,2 и 3 сорт.

Читайте так же:
Вращающаяся печь для обжига цемента по мокрому способу

Где применяют белый цемент

Сегодня белое вяжущее используется практически на всех строительных площадках и производствах ЖБИ. В ряде случаев его применение оговорено в технической документации и является единственно возможным вариантом.

Уникальную декоративность и быстрое твердение, которыми обладает данный строительный материал, используют в следующих сферах:

  • Отделка фасадов малоэтажных зданий.
  • Производство конструкционных ЖБИ: тротуарная плитка, ступени лестниц, облицовочный камень и пр.
  • Изготовление изделий декоративного и художественного назначения: скульптуры, изделия для декорирования фасадов, вазоны для растений, балясины и перила, ограждения различного типа пр.
  • Производство сухих штукатурных смесей, клеевых составов и сухих цементно-известковых растворов для чистовой отделки.

Белый цемент и его применение

Стоит отметить, что белый цемент часто применяется для отливки скульптур или декора, является единственно приемлемым вариантом не только по степени белизны, но и по возможности эксплуатации данных изделий на открытом воздухе без необходимости дополнительных защитных мероприятий.

Инструкция по применению

Используя белое вяжущее в домашних условиях следует придерживаться определенных правил и четко соблюдать инструкцию указанную на упаковке. Белый цемент – это специальный вид цементов, поэтому работа с ним требует соблюдения простых, но обязательных правил:

  • Инструментарий, опалубка, бетоносмеситель, формы для заливки, другими словами все, что будет соприкасаться с поверхностью готовящегося материала и заливаемой конструкцией должно быть абсолютно чистым.
  • Заполнители и затворитель (вода) также должны быть идеально чистыми и не содержать примесей, способных изменить цвет раствора.
  • Если по условиям заливки предусмотрено армирование стальными элементами, их предварительно покрывают (обмазывают) слоем бетона толщиной несколько миллиметров.
  • Цветной раствор из белого цемента не должен содержать более 5% красящего пигмента.
  • Не стоит добавлять в раствор повышенное количество песка. Это «глушит» его цветовые качества и снижает пластичность раствора.

Разводить белый цемент нужно, как и обычный цемент: 1 часть вяжущего, 3 части чистейшего песка и 0,5-07 части чистой воды.

Отечественные и зарубежные производители белого цемента

Белый цемент – это преимущественно импортный строительный материал. В Российской Федерации его производит одна компания ООО «Holcim Rus» (ранее ОАО «Щуровский цемент») – это портландцемент бездобавочный белый БПЦ 2- 400-Д0 и портландцемент бездобавочный белый БПЦ 1- 500-Д0. Для ориентирования покупателей сведем основных поставщиков белого цемента в следующую таблицу:

Компания производительФасовка, кг.Ориентировочная цена, руб.
ADANA, Турция50780-950
Cimsa, Турция50850
Aalborg White Cement, Египет50950
Holcim Rus, Россия50820

Как видно из таблицы (все цены взяты из открытых источников и могут меняться), стоимость отечественного и импортного белого цемента значительно превышает стоимость «серого» аналога. Это является самым важным недостатком белого вяжущего, который необходимо учитывать при планировании и производстве строительных и отделочных работ.

КРАТАСОЛ ФОРМ

Добавка применяется при производстве изделий на основе жестких бетонных смесей методом безопалубочного формования (в т.ч. преднапряженных), вибропрессования. Добавка может применяться при производстве плит пустотного настила, тротуарных плит, малых архитектурных форм и т.д. Добавка не является коррозионно-активным компонентом бетона, не нарушает пассивного состояния стальной арматуры в бетоне, не вызывает ее коррозию.

Преимущества
  • Сокращает время и энергетические затраты на вибрирование бетонных смесей; Снижает риск расслоения бетонных смесей;
  • Снижает риск расслоения бетонных смесей;
  • Улучшает условия формования;
  • Обеспечивает пластичность бетонной смеси вплоть до начала ее схватывания;
  • Придает бетонным смесям тиксотропию, позволяет сохранять заданную геометрию изделий;
  • Снижает водопотребность бетонных смесей.
Рекомендации по применению

Рекомендуемая дозировка добавки составляет – 0,1÷0,2 % по товарному продукту от веса цемента. Диапазон рекомендуемых дозировок добавки может быть расширен. Оптимальную дозировку добавки устанавливают при проведении лабораторных подборов. При этом подбор состава бетона производят по ГОСТ 27006 любым методом, удовлетворяющим проектным требованиям, предъявляемым к бетону и бетонной смеси, с последующей корректировкой свойств за счет снижения расхода воды и оптимизации дозировки добавки. Дозирование добавки необходимо осуществлять с точностью ±2 %.

Читайте так же:
Взаимодействие цемента с гипсом

Добавка вводится в бетонную смесь вместе с водой затворения, предпочтительно с последней третью воды затворения. При этом следует обеспечить эффективное перемешивание бетонной смеси. Не вводить добавку в сухую смесь.

При применении тепловой обработки изделий прогрев следует осуществлять при температуре не более 70оС.

В случае длительного хранения или использования больших объемов добавки необходимо проводить периодическую гомогенизацию добавки барботированием сжатым воздухом или периодическим перемешиванием.

Хранение

Хранить при температуре +5÷+35оС в закрытой емкости. Избегать воздействия прямых солнечных лучей. При нарушении рекомендуемых условий хранения может произойти изменение физико-химических и потребительских свойств продукта. Соблюдение рекомендуемых условий позволяет хранить добавку в течение 6 месяцев с даты изготовления.

Меры предосторожности

Рекомендуется использование защитных перчаток при работе с добавкой. При попадании добавки на кожу – необходимо смыть водой с мылом. Не допускать попадания в глаза. При попадании в глаза немедленно смыть большим количеством воды, при необходимости обратиться к врачу. Добавку утилизировать согласно местных правил, не выливать в почву, водоемы, канализацию.

Рекомендации по применению добавки представлены на основании имеющегося практического опыта при правильном хранении и применении. Для получения дополнительной информации следует обращаться в службу технической поддержки ПАО «Пигмент», направление – «Добавки в строительные материалы». Рекомендуем запрашивать обновленные технические данные по выбранным продуктам.

Цельнолитые коронки и их производство

Коронки – это ортопедический компонент для реставрации зубов, насчитывающий сотни лет истории. За это время десятки форм были забыты, как несостоятельные методики, другие прошли через века практически без изменений. Изготовление коронки из металлокерамики проводится в лабораторных условиях, чтобы соблюсти все аспекты процесса. Рассмотрим один из вариантов – цельнолитые коронки.

цельнолитая-коронка-вступительная.jpg

Показания/противопоказания

Цельнолитые протезы являются одной из разновидностей ортопедических систем, которые призваны восстановить целостность зубных рядов, суть их в том, что на основе металлического сплава отливается форма, имитирующая внешний вид и функционал природных единиц. Изготовление коронок из металлокерамики требует соблюдения оптимального режима, чтобы выдержать стабильные характеристики готового изделия.

Чаще всего для выпуска продукции используется кобальт-хромовый сплав, но есть варианты на базе драгоценных и недрагоценных металлов.

Изделия позволяют решить следующие проблемы:

— дефекты анатомических аспектов;

— эстетическая неполноценность рядов;

— утрата функциональности вследствие травмы или прочих причин.

цельнолитые-коронки-материалы-min.jpg

Выделяют два варианта компонентов:

С помощью коронок этого типа удается решить множество проблем, в частности:

— разрушение полное или частичное единицы, если исправить недостатки не позволяют вкладки/пломбы, что обычно связано со слишком большим процентом поражения тканей;

— аномальное положение и развитие переднего ряда, когда ортодонтическое лечение не дает ожидаемого результата;

— интенсивное стирание твердой ткани, флюороз, клиновидные дефекты и прочие аномалии развития;

— ухудшение эстетики вследствие потери естественного блеска, изменение цвета и аналогичные искажения.

цельнолитая-коронка-сплав-min.jpg

Метод не дает возможности решить абсолютно все проблемы, но выделяют два варианта противопоказаний: относительные и абсолютные. Первая группа – это ситуации, при которых метод может дать хороший результат, например, если клиническая ситуация не слишком запущена. Абсолютные противопоказания – это случаи, когда метод гарантированно не подходит.

Читайте так же:
Как сделать черным цементный раствор

К абсолютным относится:

— реставрация детских/подростковых зубов при живой пульпе;

— запущенная степень пародонтита.

Относительными считаются такие проблемы, как аномалии прикуса с глубоким перекрытием резцами, патологическая стираемость, парафункции жевательных мышц, малая высота коронок, особенно в случае выявленных серьезных дефектов рядов. Изготовление металлокерамической коронки на имплантате является точной операцией, что повышает приживаемость и комфорт клиента.

Клинические этапы

Клинические этапы выпуска коронок проводятся стоматологом в условиях кабинета, часть из них прямо при приеме пациента. Необязательными являются два: создание диагностической модели, предварительное планирование, которые обычно реализуют при сложном случае еще до препарирования единиц.

цельнолитая-коронка-снятый-слепок-ОБЛЕГЧИТЬ-min.jpg

К клиническим этапам относят следующие:

— препарирование единиц под цельнолитые коронки, снятие оттисков;

— определение центрального соотношения;

— припасовка мостовидной системы в ротовой полости;

— фиксация конструкции на цемент.

Очевидно, что этапы чередуются с работой техника в лаборатории.

Оттиск для конструкции получают с помощью различных масс, называют полученный отпечаток двухслойным, так как он позволяет создать субгингивальный и супрагингивальный оттиск. Смеси в этом случае имеют различную степень вязкости, допускается их задействование по отдельности или одновременно.

В первом случае сначала создается базисный отпечаток, а потом формируется корригирующий слой. Базис получают благодаря массе с высокой вязкостью, текучий состав используют для создания окончательного варианта формы.

Работу рекомендуется проводить через 6-7 дней после препарирования единиц, именно этот период необходим для фиксации компонентов после заживления тканей. Изготовление временной коронки армированной металлом позволяет создать более надежную реставрацию, чем альтернативы.

цельнолитая-коронка-восковая-композиция-ОБЛЕГЧИТЬn-min.jpg

При фиксации на зубных рядах ложка с составом должна располагаться равномерно и не смещаться, необходимо распределить давление, чтобы исключить несоответствия. Извлечение после застывания происходит без раскачки, иначе возможны отклонения.

После промывки проточной водой поверх схватившегося слоя наносится корригирующий, он не должен деформировать или выдавливать первый, его задача уточнить полученный отпечаток. Для оптимальной формы нужно смазывать всю поверхность первого слоя, а не только каналы, образованные единицами рядов.

Давление нужно равномерно распределить, но не вдавливать его чрезмерно, особенно если используется очень текучая корригирующая масса. В противном случае можно выдавить практически весь материал и всю работу придется проводить заново.

При одномоментном создании оттиска на ложку наносится сразу два слоя, после чего процесс идентичен двухмоментной методике. Важно исключить чрезмерное давление при введении материала, иначе значительно ухудшается качество полученной модели. Этот принцип в любом случае уступает по точности описанной выше, так как низкое динамическое давление на корригирующий слой не позволяет получить такое же достоверное отображение поверхностей.

Лабораторные этапы

цельнолитые-коронки-подготовка-литника-ОБЛЕГЧИТЬ-min.jpg

Лабораторные этапы создания коронок следующие:

— создание гипсовых моделей (рабочая, комбинированная), гипсовка в окклюдатор или артикулятор, покрытие поверхности штампа компенсационным лаком, изготовление воскового колпачка;

— моделирование анатомической формы восстанавливаемой единицы в полном объеме на основе воска;

— литье металла, обточка, припасовка, шлифовка заготовки, полировка.

Модели челюстей из гипса создаются тремя основными методами:

— на основе полимерного цоколя модели без штифтов;

— аналогичный, но со штифтами;

— на базе гипсового цоколя и штифтов.

В основном в этом случае используют гипс 3 и 4 класса.

При литье материал естественным образом усаживается в процессе застывания, уменьшаются размеры изделия, что необходимо компенсировать. В этом случае применяются компенсационные лаки, которые наносятся на поверхность в 2-3 слоя.

Читайте так же:
Как замешать цемент м400

Цельнолитая коронка моделируется одним из распространенных способов:

— послойное нанесение/снятие воска;

— погружение в расплав воска;

— моделирование основы и обжатие бюгельным воском.

Готовая коронка должна иметь толщину не более 0,5 мм.

цельнолитая-коронка-литник.jpg

При послойном нанесении на поверхность модели наносится тонкий слой воска, превышающий объем восстанавливаемого участка. Заготовка обрезается, обтачивается, шлифуется и подгоняется под параметры единицы. Плюс в том, что можно восстановить или убрать любой объем воска в случае ошибки.

Погружение проводится при создании одиночных коронок, процесс в последнее время значительно упростился за счет появления воскотопок и восков с минимальным коэффициентом усадки и повышенной прочностью. Модель просто погружается в жидкий состав, который находится в топке и поддерживается при определенной температуре. Нагрев регулируется, чем он выше, тем тоньше отпечатавшийся слой.

Модели литых одиночных коронок допускается создавать путем обжатия пластинками материала. Их разогревают над электроплиткой или горелкой, после чего фиксируют на поверхности заготовки, лишнее срезается инструментом. Для контроля толщины нанесенного состава либо укладывают несколько слоев, либо повторно обжимают поверхность с большим усилием.

цельнолитая-коронка-отливки-после-литья-min.jpg

Замещение восковой модели металлом происходит в литейной форме, создается литниковая система, основанная на конструкции с каналами, по которым расплавленный металл подается в отливку. Метод эффективен в том числе благодаря тому, что позволяет получить точные коронки без пористой и пузыристой структуры, снижающей прочность.

Литье

Литник строится с учетом нескольких основных принципов:

— необходимо обеспечить равные условия для заполнения всех участков восковой модели, для этого задействуется восковая проволока и профилированные элементы для точного позиционирования. Мелкие детали удается сформировать одним литником, протяженные конструкции – совмещая два и более;

— размеры литниковой системы должны быть в строгом соответствии с параметрами подготавливаемой единицы. Необходимо обеспечить запас по толщине, высоте и в стороны для точного заполнения и распределения, равномерного поступления расплава во все полости;

— важно обеспечить перемещение жидкого сплава от толстостенных участков к тонкостенным, для этого в литнике подготавливается специальный отвод для свободного продвижения материала, что исключает образование воздушной полости, пор;

— учитываются не только описанные параметры, но и расположение и направление течения сплава в литнике. Это позволит добиться уплотнения металла.

цельнолитые-коронки.jpg

Завершающий этап

В качестве финальной обработки проводится шлифовка и полировка, так как поверхность после литья далека от идеала, а в процессе расширения/сжатия возможно появление мелких дефектов. Обычно изменения, связанные с температурой, компенсируются аналогичными трансформациями моделировочного материала, но доработка чистоты поверхности необходима всегда.

Опока после литья охлаждается на воздухе, интенсивное охлаждение может быть вредным, так как провоцирует возникновение внутренних напряжений. Далее конструкция разбирается и извлекается отлитая заготовка, иногда необходимо удаление припеченных элементов, например, часто наблюдается такая проблема при литье нержавеющей стали. В этом случае используют кислоты/щелочи, ультразвук или пескоструйную обработку.

цельнолитые-коронки-каркас.jpg

Литники удаляют различным методом, стальные и хром-кобальтовые изделия – на микромоторе карборундовым диском. Далее шлифовка проводится пескоструйкой, металлическими борами, которые придают ровную поверхность. Если обнаружились недостатки литья, как пустые участки, процесс повторяется, начиная с моделирования.

Качественное изделие в финале полируется. Изготовление металлокерамической коронки зуба подразумевает объединение положительных качеств обоих составляющих.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector