Жидкое стекло и кислотоупорный цемент

Жидкое отекло — воздушное вяжущее, твердеет медленно. Перевозят его в бочках, хранят в закрытых отапливаемых складах.

Натриевое жидкое стекло применяют для изготовления кислотоупорных и жароупорных бетонов, штукатурок, замазок, уплотнения грунтов.

Калиевое жидкое стекло применяют для изготовления силикатных красок, клеящих составов.

Кислотоупорный кварцевый цемент вяжущими свойствами не обладает, его затворяют жидким стеклом, которое и является вяжущим. Быстро схватывается, твердеет в воздушно-сухих условиях и при положительной температуре.

Применяют для изготовления кислотостойкихрастворов, бетонов, замазок, обмазок, для футеровки химических аппаратов, устройства кислотостойких полов.

Гипсоцементно-пуццолановое вяжущее (ГЦПВ)

ГЦПВ — гидравлическое -вяжущее, получаемое смешиванием гипсового вяжущего (50 — 70%), портландцемента (15 — 25%) и активной минеральной добавки (10 — 25%) — диатомита, трепела и др.

Вяжущее твердеет нормально. Начало схватывания наступает не ранее 4 мин, конец — не позднее 20 мин (как у гипса).

Изделия и конструкции на основе ГЦПВ для получения необходимой прочности в процессе твердения требуют систематического увлажнения.

Основное применение ГЦПВ — заводское производство санитарно-технических кабин, стеновых панелей и др.

Добавки к минеральным вяжущим веществам и растворным смесям

Активные минеральные добавки — природные или искусственные материалы, которые в тонкоизмельченном виде при смешивании с гидратной известью и водой образуют тесто, твердеющее сначала на воздухе и способное затем продолжать твердеть в воде. Они бывают природные и искусственные.

Природные добавки — это горные породы изверженного (вулканические пеплы — пуццоланы и туфы, пемза, трассы и др.) или осадочного происхождения (диатомиты, трепелы, опоки, глиежы).

Искусственные добавки — это доменные гранулированные шлаки, нефелиновый шлам, зола-унос, топливные шлаки, самовозгорающиеся в отвалах пустые шахтные породы, продукты обжига глины — глинит, цемянка, керамзит и др.

Активные минеральные добавки применяют в качества составной части смешанных вяжущих материалов — пуццоланового портландцемента, шлакопортландцемента и др. Они придают цементам водостойкость, бетоны и растворы становятся более плотные и стойкие против коррозии, но они несколько снижают прочность цемента, бетона и раствора.

Добавками — наполнителями являются молотые известняки, пески, глина, изверженные горные породы, доменные шлаки, золошлаковая смесь, топливные шлаки и золы.

Добавками — замедлителями схватывания цементов являются природный гипс, слабый раствор серной кислоты, сернооксидное железо. Очень быстрое гашение извести сдерживают добавкой молотого природного гипса, кератиновым замедлителем, водным раствором животного клея и поверхностно-активными добавками.

Добавками — ускорителями твердения цементов являются хлорид кальция, хлорид натрия, соляная кислота, молотая негашеная известь, поташ, хлорид железа. Не рекомендуется применять добавки- ускорители твердения вяжущих при оштукатуривании по металлической сетке, при отделке влажных помещений и поверхностей, на которых не допускаются высолы.

Поверхностно — активные добавки (ПАВ) бывают гидрофильно — пластифицирующие, гидрофобно- пластифицирующие и микропенообразующие.

Гидрофильно — пластифицирующей добавкой являются ЛСТ (лигносульфонаты технические), которые улучшают смачивание частиц цемента водой, при этом ослабляются силы взаимного сцепления между частицами вяжущего, повышаются пластичность цементного теста и подвижность растворной и бетонной смеси.

Гидрофобно-пластифицирующими добавками являются мылонафт, асидол, синтетические жирные кислоты и их соли и кремний органические жидкости.

Микропенообразующие добавки вызывают в растворной и бетонной смеси микропену, подвижность смеси значительно повышается. К ним относят абиетат натрия (его получают омылением канифоли едким натром) и омыленный древесный пек — нейтрализованные щелочью смоляные кислоты древесного пека хвойных пород.

Суперпластификаторы — синтетические полимерные добавки. Они оказывают повышенное пластифицирующее действие на бетонные и растворные смеси _г улучшают структуру и повышают прочность и морозостойкость растворов и бетонов.

Добавками к кислотостойким растворам являются тонкомолотые горные породы — андезит, базальт, диабаз, грабит, природный пылевидный кварц и тонкомолотые кварц, фарфор и каменное литье.

Добавками — наполнителями к щелочестойким растворам служат тонкомолотые известняки и доломиты.

Читайте так же:

Отмыть пластиковую форму от цемента

Добавки к жаростойким растворам — тонкомолотые хромитовая руда, активные минеральные добавки, андезит, диабаз, тальк, магнезит, шамот, полукислые огнеупоры. К растворам на портландцементе пригодны только хромитовая руда и шамот.

Противоморозными добавками, понижающими температуру замерзания жидкой фазы растворных смесей служат хлорид натрия совместно с хлоридом кальция в количестве до 7.5%, нитрит натрия до 10% и поташ до 15% массы цемента.

Дата добавления: 2018-06-27 ; просмотров: 396 ; Мы поможем в написании вашей работы!

ТехЛиб СПБ УВТ

Магнезиальные вяжущие. Жидкое стекло и кислотоупорный цемент

Магнезиальные вяжущие

Магнезиальные вяжущие вещества (каустический магнезит МgО и каустический доломит МgО + СаСО₃) — тонкодисперсные порошки, активной частью которых является оксид магния.

Получают магнезиальные вяжущие умеренным (до 750…850°С) обжигом магнезита (реже — доломита). При этом карбонат магния диссоциирует с образованием оксида магния

МgСО₃ = МgО + СО₂, а карбонат кальция СаСО₃ (в доломите) остается без изменения и является балластной частью вяжущего. Обожженный продукт размалывают.

В каустическом магнезите содержится оксида магния до 85 % по массе и более, тогда как допустимое содержание оксида кальция лимитируется 2…5 %. При затворении водой оксид магния гидратируется очень медленно, проявляя слабые вяжущие свойства. Магнезиальные вяжущие принято затворять раствором хлорида (сульфата) магния или кислот (НС1 или Н₂SО₄). В этом случае гидратация протекает значительно быстрее

MgO+Н₂О= Мg(ОН)₂, а получаемое после затворения вяжущее именуется цементом Сореля. Кроме того, возможно образование гидрата оксихлорида магния (ЗМgО•МgСl₂• 6Н₂О), уплотняющего образующийсяmматериал. Отношение МgСl₂: МgО в вяжущем берут обычно по массе 1:2 или 1: 4.

Сроки схватывания каустического магнезита зависят от температуры обжига и тонкости помола и обычно находятся в пределах: начало — не ранее 20 мин; конец — не позднее 6 ч. Твердение начинается интенсивно, и через 1 сут. вяжущее достигает прочности 10… 15 МПа; через 28 сут. воздушного твердения прочность составляет 30…50 МПа. В жестких смесях прочность может достигать 100 МПа.

У каустического доломита сроки схватывания большие, а прочностные показатели ниже (например, R_сж через 28 сут. составляет 10.. .30 МПа).

Магнезиальные вяжущие вещества характеризуются повышенной прочностью сцепления с каменными и древесными материалами, особенно прочностью на разрыв. Поэтому их применяют в абразивном производстве для изготовления жерноточильных кругов, брусьев и др. Главное их назначение в строительстве — изготовление ксилолита(бетон на магнезиальном вяжущем с наполнителем из древесных опилок) для бесшовных полов или фибролита для производства теплоизоляционных изделий и перегородок. Такие полы циклюются, их можно натирать мастиками, по теплоусвоению они близки к паркетным полам. Хотя перспектив у магнезиальных вяжущих из-за дефицитности сырья (магнезиты необходимы для получения огнеупоров) нет, они находят применение только в отдельных областях строительства.

В результате проведенных исследований магнезиальному бетону удалось придать высокую декоративность (пигменты окрашивают бетон в различные чистые цвета). Это позволило не только устраивать цветные полы, не уступающие по внешнему облику каменным поверхностям, но и наладить выпуск декоративных архитектурно-художественных плит (стандартные размеры 1200×600 мм) и других деталей (ступени, подоконники). Плиты представляют собой однослойные самонесущие панели с цветной блестящей поверхностью, имитирующей природный камень (мрамор, гранит, малахит и другие). Они легко поддаются механической обработке и обладают высокими теплостойкостью и звукопоглощением.

Жидкое стекло и кислотоупорный цемент

Жидкое стекло — коллоидный водный раствор растворимого силиката натрия Na₂О•mSiO₂ или силиката калия К₂О •mSiO₂ плотностью 1300… 1500 кг/м при содержании воды 50… 70 %. Величина т указывает отношение числа молекул кремнезема к числу молекул щелочного оксида и называется силикатным модулем стекла. Для натриевого стекла т составляет 2,6… 3,5, для калиевого — 3…4. Каче/spanspanство жидкого стекла характеризуется модулем т и плотностью. Чем выше модуль, тем выше качество жидкого стекла.

Читайте так же:

Коронка диоксид циркония цементная фиксация

Растворимый силикат натрия Na₂О•mSiO₂ получают, сплавляя кварцевый песок SiO с содой NaСО₃, а силикат калия К₂О•mSiO₂ — сплавлением песка с поташом К₂СО₃. Стекло варят в стекловаренных печах при температуре 1400°С. Когда разлитый расплав застывает, образуются прозрачные различных оттенков куски стекла, называемые силикат-глыбой. Раздробленные куски секла растворяют в воде в автоклаве при температуре 120…150°С и давлении пара 0,6…0,8 МПа. В результате получают жидкое натриевое или калиевое стекло.

Жидкое стекло твердеет медленно — в результате слипания и уплотнения частиц свободного кремнезема (кремнегеля) при испарении воды и воздействия углекислого газа воздуха

Ускорить процесс твердения и повысить водостойкость материала можно добавкой кремнефтористого натрия

При этом образуются водонерастворимый фторид натрия NаF и кремнегель SiO₂•nН₂О. На этом основано твердение кислотоупорного цемента.

Жидкое стекло перевозят в бочках, хранят в закрытых отапливаемых складах. В строительстве обычно используют натриевое жидкое стекло плотностью 1300…1500 кг/м и модулем 2,6…3. Его применяют при изготовлении кислото- и жароупорных бетонов, штукатурок, замазок, для уплотнения грунтов. Калиевое жидкое стекло более дорогое; его применяют для изготовления силикатных красок, клеящих составов; оно не дает на штукатурке и краске высолов, чем выгодно отличается от натриевого жидкого стекла.

Жидкое стекло (обычные канцелярский силикатный клей) – это уникальный материал, который обладает множеством свойств и применяется в различных сферах. Наиболее широко используется жидкое стекло в строительстве.

	С цель гидроизоляции жидким стеклом пропитываются как стены, так и перекрытия. Применение жидкого стекла в строительстве и отделке фундамента и цоколя сооружения увеличивает стойкость отделки к атмосферным воздействиям. Для приготовления грунтовки на 10 кг цемента берут такую же массу жидкого стекла. Вначале цемент затворяется водой с ВЦ отношением ½. После чего в раствор воды добавляется в жидкое стекло и тщательно перемешивается.

	Жидкое стекло является отлично зарекомендовавшим себя антисептиком против плесени и грибка. Повторная обработка не требуется в течение 15 лет. Для приготовления пропитки — в одном литре воды нужно будет растворить примерно 400 г жидкого стекла. Поверхность обрабатывается кисточкой за два раза. Второй слой накладывается после полного высыхания первого слоя.


	Жидкое стекло обладает хорошими антипиритными качествами. Повторной обработки не требует более 20 лет. Применяется в виде пропитки (состав см. выше) деревянных стропил, а также используется в обмазке каминов и печей. С этой целью в кладочный раствор шамотной кладки добавляется жидкое стекло в количестве 15-20% от массы цемента

Кислотоупорный кварцевый цемент — тонкомолотый порошок, получаемый совместным помолом кислотостойкого материала (кварцевого песка, андезита или бештаунита) и кремнефторида натрия (4…14 %); допускается смешивать раздельно измельченные материалы. Вяжущими свойствами этот цемент не обладает. Его затворяют жидким стеклом (плотностью 1360… 1380 кг/м 3 и модулем 2,8…3,0), которое и является вяжущим.

Кислотоупорный цемент быстро схватывается: начало схватывания наступает через 20…60 мин после затворения в зависимости от содержания в нем кремнефторида натрия. Твердеет цемент в воздушно-сухих условиях и при положительной температуре.

Кислотоупорный цемент применяют для изготовления кислотостойких растворов, бетонов, замазок, для футеровки химических аппаратов, устройства кислотостойких полов.

Поскольку жидкие стекла при длительном хранении, особенно при контакте с воздухом, теряют свои эксплуатационные свойства, а при низких температурах замерзают, в ряде стран начали производить гидратированные силикатные порошки (ГСП). ГСП являются быстрорастворимыми в воде, долго хранятся, что обеспечивает им хорошую перспективу.

Характеристики, виды, маркировка, применение цемента

Благодаря универсальности цемент сегодня успешно конкурирует с новыми материалами и остается востребованным на строительном рынке. Он представляет собой неорганическое вещество в виде порошка, которое производят путем измельчения клинкера, добавления пластификаторов и минералов.

Главное назначение — замес бетонных растворов для скрепления конструктивных элементов в монолитном строительстве, для заливки полов, при производстве изделий. Для приготовления раствора в порошок добавляют воду, получают вязкую пасту, при этом меняется цвет состава. В условиях теплой влажной среды вещество затвердевает, в течение месяца приобретает прочность искусственного камня. Технические свойства зависят от состава, правил замеса, условий использования.

Читайте так же:

Гост цемент правила отбора проб

Какие свойства учитывают при выборе

Покупая цемент для различных целей, обращают внимание на следующие характеристики:

Прочность. Маркируется М и имеет градацию в зависимости от нагрузки: например, М300 выдерживает нагрузку 300 кг/см₂. Класс прочности обозначают В измеряют в МПа.
Устойчивость к коррозии. Это способность препятствовать воздействию агрессивной внешней среды. Самый стойкий — пуццолановый цемент, применяемый для строительства подводных сооружений.
Водостойкость. Способность достигать в воде необходимого состояния, сохранять свои свойства под воздействием влаги.
Морозостойкость. Показывает, сколько циклов заморозки/оттаивания может выдержать материал.
Сульфатостойкость. Сохранение характеристики при взаимодействии с сульфат-ионами, содержащимися в соленой воде.
Тонкость помола. Свойство порошка, от которого зависит прочность и время затвердевания.

Ключевое значение отводится прочности, от которой зависят условия применения цемента, характеристики монолитной конструкции. Окончательно судить о прочности можно спустя 28 дней после замеса, когда цемент приходит в готовность. Процесс отвердения начинается через 1-2 часа после затвора, заканчивается спустя 12 часов. Прочность набирается благодаря гидратационному теплу. Низкие температуры содействуют прохождению цикла, тогда как высокие ускоряют процесс, могут вызвать растрескивание.

Параметры прочности можно найти на упаковке, там же размещена информация по типам конструкций, сферам применения.

Производственный процесс

Технология производства различных видов одинаковая, отличия касаются состава и пропорций вносимых компонентов, которые могут добавляться на разных этапах. Все актуальные разновидности цемента изготавливают на основе портландцемента.

Этапы производства

глину и известняк перемалывают, соединяют в отношении 1:4, получают первичное сырье — шлам;
шлам обжигают в печах при температуре 1500 С до состояния спекания, в результате получают клинкер;
клинкер перемалывают в порошок;
добавляют гипс, присадки, другие вещества.

Свойства цемента напрямую зависят от его состава.

Из каких компонентов состоит цемент

Готовый материал реализуют в виде серого или светло-серого порошка, в котором все компоненты взаимодействуют на молекулярном уровне.

В химический состав входят:

кальциевый оксид — примерно 67%;
кремниевый оксид — примерно 22%;
алюминиевые окиси — примерно 5%;
оксид железа — примерно 3%;
модификаторы — до 3%.

В основе цемента — клинкер из извести и глины, качество которых влияет на прочность. Для улучшения характеристик добавляют минералы: перемолотые сланцы, пуццолановые компоненты, гранулированные шлаки. Добавки с сульфатом кальция отвечают за эффективность процесса гидратации. Чтобы увеличить стойкость к агрессивным средам и перепадам температуры, вносят специальные присадки.

Иногда отличия в составе и готовом продукте появляются в связи с использованием сырья из различных мест добычи. Это касается глины (в том числе лесса и глинистого сланца), мела, известняка, мергеля, кремнеземов, апатитов, плавиковых шпатов, гипса.

Виды цемента

Большое число разновидностей цемента обосновано внесением в его состав улучшающих компонентов. С помощью добавок легко изменить характеристики, что влияет на сферу и условия его использования, а также на свойства готовой конструкции.

К актуальным видам цемента относятся:

Портландцемент — базовый материал, универсальная основа большей части ремонтно-строительных мероприятий;
Тонкомолотый портландцемент — материал, в состав которого входят минеральные добавки (перлиты, известняк, шлаковые, зольные, вулканические породы), а также песок;
Цветной портландцемент — в его состав входят натуральные красители (железный сурик, окись хрома, охра) или пигменты синтетического происхождения, вносимые при обжиге клинкера;
Глиноземистый — изготавливается из известняка, быстро схватывается, часто используется для аварийных работ в зимний период;
Известково-шлаковый — имеет в составе около 30% извести, 5% гипса;
Магнезиальный — произведен на основе оксида магния, сульфатов магния, хлоридов, отличается универсальным применением, влагостойкостью;
Кислотоупорный — с добавками из растворимого стекла, раствора силиката натрия, кислотоупорных наполнителей;
Фосфатный — содержащий фосфорную кислоту, оксиды, образующие фосфатное затвердевание;
сульфатостойкий — в составе содержит модифицирующие добавки, увеличивающие прочность, защитные свойства;
Смешанный — произведенный на базе оксида кремния с различными добавками (гипс, шлаки, осадочные породы, керамзит и пр.);
Тампонажный — смесь клинкера, гипса, триэтаноламина;
Кладочный — наряду с портландцементом добавлены минералы, доменные шлаки;
Водонепроницаемый — получают путем соединения известняков, бокситов, оксида алюминия;
Карбонатный — порошок из доломитов, известняка, глинистых, сидеритовых карбонатных пород;
Расширяющийся — увеличивающийся в объеме благодаря гидравлическим добавкам;
Шлакощелочной — изготовленный на базе отходов шлака, обладающий особой прочностью;
Пуццолановый — содержащий до 20% минеральных добавок;
Гидрофобный — с добавками, увеличивающими сопротивление воздействию воды.

Читайте так же:

Кто покупает щебень цемент

Список можно продолжать, так как количество всевозможных присадок, добавок, модификаторов бесконечно, как и пропорций, в которых они применяются.

Марки цемента и особенности их использования

Для маркировки материала используют букву М и цифровые обозначения от 25 до 1000. Наиболее востребованы разновидности от М100 до М500. Цемент марки М400 и М500 применяются повсеместно и отличаются повышенной прочностью. Например, М400 — лучший вариант для заливки монолитного железобетона, а М500 эффективно применяют для дорожного строительства, производства плит, бордюров, тротуаров.

М200 и ниже используют в кладочных и штукатурных работах, М600 и выше — при строительстве военных объектов, подземных и подводных бункеров, шахт, то есть там, где используются сборные конструкции, отмечаются зоны особого напряжения и высокие нагрузки.

Другие буквенные обозначения:

ПЦ — портландцемент, основной материал;
Б — быстротвердеющий состав, нужно применять с осторожностью;
ШПЦ — шлако-портландцемент, разновидность базового материала;
СС — обладающий сульфатостойкостью;
Н — нормированный, с подтвержденной прочностью;
ПЛ — с добавлением пластификаторов;
ВРЦ — водонепроницаемый.

Специальные обозначения для добавок (шлака, пуццолана, полимеров): I — отсутствуют, II — есть минеральные добавки; А — их количество 6-20%, Б — 21-35%.

Маркировка смеси по скорости твердения: Н — нормальная; С — средняя; Б — быстротвердеющая.

Основные сферы применения

При выборе цемента опираются на его состав и свойства. Регламент использования различных марок изложен в пунктах ГОСТ и СНиП, там же размещены правила для разновидностей с различными техническими характеристиками. При этом учитывается назначение здания, конструкции или изделия, а также условия применения и эксплуатации.

Сегодня без цемента не обойтись в различных областях строительства:

Общестроительные работы — малоэтажное строительство и возведение МКТ, монолитные и сборные фундаменты, многочисленные хозяйственные и промышленные постройки, заливка полов. Цемент идет на замес рабочих растворов для кладки и штукатурки.
Добывающая промышленность — сфера нефте- и газодобычи, где цемент активно используют для тампонирования скважин, укрепления шахт и технических сооружений.
Дорожное строительство — возведение гидротехнических конструкций и мостов, усиление взлетно-посадочных полотен.

Сооружение объектов особого назначения, которые часто размещены в условиях агрессивного воздействия кислот и сульфатов, подвержены резким температурным перепадам также производится с участием специальных сортов цемента.

Экспертные рекомендации по применению цемента

Прочность и долговечность конструкций, выполненных из бетона, зависит от грамотного выбора марки и приготовления раствора. Но чтобы результат был максимально качественным, следует помнить о важных правилах хранения, приготовления и использования.

Срок хранения порошковой смеси — 3 месяца. В качестве склада лучше выбрать помещение, защищенное от ветра и влаги, а упаковки установить на поддоны. До начала приготовления мешки распаковывать не нужно. Если мешок уже открыт, его содержимое необходимо использовать в течение недели, а при повышенной влажности — в течение суток.

Познакомиться с технологией смешивания компонентов лучше заранее. В готовый раствор добавлять сухую смесь нельзя, поэтому воду в процессе приготовления доливают дозированно, небольшими порциями. Важно соблюдать пропорции, заявленные производителем.

Читайте так же:

Водоудерживающая способность цемента это

Если цемент скомковался, его химическая формула уже нарушена, от такого материала лучше отказаться. Он годится только в качестве наполнителя, но должен занимать не более 1/3 от общего объема.

В холодное время года рекомендуется использовать морозостойкие сорта. Жару лучше переждать, или придется тщательно ухаживать за конструкцией на всем протяжении периода созревания .

Не нужно ориентироваться только на высокую стоимость или технические стандарты цемента. Следует выбирать ту марку, которая походит по всем параметрам.

Цемент химический состав, свойства и методы производства

Цемент – основной строительный материал, который используют для создания бетонной и отделочной смеси. Он представляет собой порошкообразное вещество, которое при соединении с водой превращается в пластичную вяжущую массу, а затем застывает и становится похожей на камень. В зависимости от вида работ, которые необходимо выполнить, в цементную смесь могут входить разные компоненты, но основными считаются клинкер, гипс и разнообразные минеральные добавки.

Состав цемента: особенности и виды

Разновидностей цемента очень много: это комплексный материал, состав которого может варьироваться. Однако существуют базовые нормы, которые предполагают присутствие определенных составляющих. Как правило, это около 70 % неорганических компонентов, 20% органических плюс 10% жидкости.

Основа порошка – клинкер, который представляет собой гранулы известняка и глины с особым обжигом. Такой полуфабрикат зачастую имеет средние или маленькие фракции – до 6 см. Если рассматривать состав базового цемента более подробно, то в сухой смеси можно также обнаружить:

Известь;
Кремнезем или диоксид кремния;
Гипс или оксид железа;
Магний.

Конечно, точный состав и процентное соотношение компонентов можно узнать только прочитав информацию на упаковке, ведь установленной химической формулы для цемента просто не существует. Присутствие добавок и соотношение компонентов может рассказать и об основных свойствах смеси, к примеру, примерное время схватывания, степень вязкости раствора, а также эффективность при использовании в нестандартных климатических условиях.

Способы приготовления

Производственные схемы, с помощью которых создают цементный порошок, имеют несколько вариаций. Так, самым простым считается способ с высушенной базой, при котором все составляющие дробят несколько раз, а затем обжигают и охлаждают. Простота и минимальные энергозатраты отражаются на стоимости – она невысокая. Кроме этого, строительный цемент можно приготовить:

Мокрым методом, при котором база для сырья представляет собой вязкую кашу, состоящую из мела и жидкости. Дробят в порошок смесь уже после сушки и печной обработки;
Комбинированным способом, который включает в себя описанные выше варианты. Такой цемент получается более влажным, ведь содержит около 20% влаги. Вязкую кашу сушат, гранулируют, а только потом обжигают в специальных печах.

Существует также бесклинкерная схема, где база – это гидравлический или доменный шлак. В таком цементе присутствует значительное количество модификаторов и активаторов, которые улучшают характеристики готовой смеси. Сырье дробится и перетирается, а затем используется для строительных целей. Осуществление любой из схем требует наличия высокотехнологичного оборудования, а именно добывающих машин, печных установок, фасовочных станков и транспорта для доставки.

Основные свойства цемента

Каждая марка порошка имеет свои собственные уникальные свойства и особенности. К примеру, портландцемент, созданный по традиционной формуле, отлично подходит для отделки, штукатурки и декорирования, то есть считается универсальным.

Цемент с высоким содержанием шлаков используется более узко – только для создания массивных бетонных конструкций. Минеральные добавки помогают повысить прочность и стойкость при строительстве гидротехнических объектов, а вот пластификаторы и сульфаты в составе позволяют создавать сложные формы и характеризуются высокой влаго- и морозостойкостью.

Также при покупке стоит обратить внимание на скорость твердения и степень активности: иногда такие факторы являются основополагающими при выборе.

голоса

Рейтинг статьи