Chel-remont174.ru

Ремонт 174
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сификация процессов помола аспирации мельнеицы, температуры цемента, влажности среды

3.Интенсификация процессов помола цемента.Роль аспирации мельнеицы, температуры цемента, влажности среды.

Если при помоле твердых материалов в мельницу вводить в небольших количествах такие добавки как каменный уголь, канифоль. Лигнин или ПАВ (триэтаноламин, соапсток, мылонафт, суперпластификатор и др.), то налипания размалываемого материала на мелющие тела не происходит, он измельчается интенсивней и производительность мельницы повышается. Интенсифицирующее действие малых количеств ПАВ при помоле клинкера может быть объяснено с одлной стороны, расклинивающим эффектом микротрещин цементных частиц, а сдругой уменьшением и даже предотрвращением налипания на мелющие тела и агрегирования цемента.

2.Интенсификация помола цемента путем применения сепарратора.

Наиболее эффективным способом интенсификации помола цемента является перевод шаровой мельницы на замкнутый цикл с использованием сепаратора.

При наличии сепаратора с увеличением степени загрузки мельницы мелющими телами (с 0,24 до 0,27), а, следовательно. И с повышением мощности удельная поверхность размалываемого матерала увеличивается. Причем с сепаратором при помоле шлакопортландцемента эффект тем выше, чем выше содержание шлама.

Сепараторную мельницу можно применять в широком диапазоне размалываемости материала, т.е. она оказывается производительней при помоле как сравнительно мягких, так и более твердых материалов.

В короткой мельнице замкнутого ци кла создаются благоприятные условия при помоле шлакопортландцемента состоящего из 2-х компонентов различной сопротивляемостью размолу.

В сепараторе обеспечивается разделение материала как по величине зерен, так и по плотности.

В мельницах замкнутого цикла может быть достигнута тонкость помола до 500м2/кг без существенного изменения состава мелющих тел, а только путем регулировки сепаратора.

При выпуске цемента высоких марок и цемента из шихт с различной размалываемостью компонентов производительность мельницы замкнутого цикла на 10 – 12% ивыше.

При работе по замкнутому циклу снижается также удельный расход мелющих тел, и повышается срок службы бронефутеровки.

Аспирация заключаетс я в оборе из мельницы запыленного воздуха с последующей его очисткой. Помол цемента без аспирации сопровождается снижением производительности мельниц.

Аспирация оказывает влияние и на качество цемента. В цементе из мельницы с интенсивной аспирацией больше мелких фракций, что предопределяет интенсивное нарастание прочности в ранние сроки твердения.

При помоле сухого горрячего клинкера водяные пары, вносимые в полость мельницы аспирационным воздухом, уменьшают или полностью устраняют агрегирование и налипание, тем самым интенсифицируют процесс измельчения.

Также аспирационный воздух удаляет из мельницы излишнюю влагу и предотвращает тем самым «запаривание» первых камер.

Возрастание по мере повышения температуры сопротивляемости материала размолу происходит в основном из-за увеличения агрегирования и налипания его на мелющие тела и бронефутеровку. Повышение температуры особенно сильно сказывается при высоких значениях удельной поверхности материала. Исследования процесса помола клинкера и изучение влияния на сопротивляемость размолу влажности и температуры позволяют сделать следующий вывод: введение определенного количества воды в полость мельницы может оказаться эффективным средством интенсификации процесса помола вследствие возникновения адсорбционного эффекта . уменьшения твердости материала, сокращение налипания и снижения температуры.

Фильтры аспирации

Заполнитель

Фильтра аспирации предназначены для пылеподавления при перекачке сыпучих материалов на склад, в осадительный силос или в цементовозы.

Мы предлагаем 3 варианта исполнения фильтров.

Фильтр склада цемента (Ф-1):

Схем фильтра склада

Рис. 1. Схем фильтра склада:
1 – корпус фильтра, 2 – рукавный фильтр, 3 – импульсная система регенерации

Фильтр склада цемента устанавливается на крыше склада в виде большого контейнера с окнами закрытыми жалюзи. В крыше силоса прорезается отверстие в размер фильтров для свободного прохода воздуха через них. Над фильтрами устанавливается импульсная система регенерации фильтров, состоящая из пневмопушек над каждым рукавным фильтром. Для системы регенерации необходим подвод сжатого воздуха трубой диаметров 25 мм с давлением 6-8 бар. При перекачке материала в силос необходимо открыть кран подачи сжатого воздуха в систему регенерации и рукавные фильтра будут очищаться автоматически.

Фильтрующий элемент представляет собой цилиндрический каркас с одетым на него рукавом из фильтрующей ткани. В случае износа чулка из жалюзийного окна фильтра на силос полетит пыль, её сразу заметно. Для замены чулка нужно открыть крышку контейнера, вынуть фильтр и заменить чулок. Обычно нужно менять весь комплект чулков 19 шт.

Технические характеристики Ф-1
Производительность6500 куб.м/час
Площадь фильтрующей поверхности70 кв.м
Рабочая температура-40 – +80 °С
Фильтровальная тканьполиэстр
Габаритные размеры1200×1200×1500 мм
Класс фильтрацииF7

Фильтр для цементовоза (Ф-2):

Фильтр для цементовоза

Рис. 2. Фильтр для цементовоза:
1 – фильтр аспирации, 2 – фильтр тонкой очистки, 3 – дисковый затвор, 4 – каркас

Фильтр для цементовоза необходим при загрузке материалов методом аэрации, т.е. закачивание материала с воздухом в бочку через универсальный люк, установленный на последний нижний люк на бочке. На первый верхний люк ставится универсальный люк соединенный гибким рукавом с фильтром аспирации, стоящим на земле рядом с цементовозом.

Фильтр представляет собой круглый цилиндр высотой 2 м в каркасе на 4-х ногах. Внутри цилиндра вертикально размещены круглые каркасы с одетыми чехлами – это фильтра, их 14 штук. Сверху на цилиндре размещен фильтр тонкой очистки со сменным картриджем от автомобиля КАМАЗ. Если сменный картридж запылился, его продувают воздухом или заменяют, а сам фильтр продувают воздухом в цементовоз – это регенерация.

Читайте так же:
Коллоидного цементного клея как

Фильтрующий элемент представляет из себя цилиндрический каркас с одетым на него рукавом из фильтрующей ткани. В случае износа чулка из фильтра тонкой очистки полетит пыль, её сразу заметно. Для замены чулка нужно открыть крышку контейнера, вынуть фильтр и заменить чулок. Обычно нужно менять весь комплект чулков 14 шт. и сменный картридж.

Особенности проектирования систем аспирации дозировочно-смесительных линий

С появлением широкого типоразмерного ряда компактных рукавных фильтров, оснащенных встроенными вентиляторами и блоками автоматического управления регенерацией фильтровальных элементов, процесс проектирования и построения высокоэффективных систем аспирации дозировочно-смесительных и транспортно-технологических линий составных цехов существенно упростился. Взамен централизованных систем аспирации, состоящих из одного-двух мощных вентиляторов, нескольких ступеней одиночных или батарейных циклонов, а также громоздкого фильтра и разветвленной сети воздуховодов с регулируемыми и нерегулируемыми дисковыми заслонками и ножевыми задвижками, стали использоваться локальные рукавные фильтры небольшого размера, устанавливаемые в местах пересыпки и наибольшего пыления сыпучих материалов. Такими местами в дозировочно-смесительных линиях (ДСЛ) являются сборочный конвейер, на который в процессе дозирования выгружаются основные компоненты стекольной шихты, и смесители, в которых эти материалы, а также красители и обесцвечиватели стекломассы, чаще подаваемые в смесители напрямую, перемешиваются и увлажняются в соответствии с заданной циклограммой. На линии дозирования обычно устанавливают один рукавный фильтр, который размещают ближе к смесителю и иногда монтируют непосредственно на укрытии приводной станции сборочного конвейера. Реже, если количество дозаторов превышает 5-6, а сборочный конвейер имеет длину более 30 м (горизонтальная компоновка составного цеха), используют дополнительный пылеулавливающий агрегат, который смещают к центру или хвостовой части конвейера. В некоторых случаях рукавный фильтр, размещенный в головной части сборочного конвейера, соединяется с помощью отдельного воздуховода со смесителем и осуществляет одновременное обеспыливание процессов дозирования и смешивания, создавая необходимое разрежение не только внутри укрытия рабочего пространства конвейера, но и в смесителе шихты. Однако подобная система пылеулавливания используется не всегда и в большей степени определяется не технологической целесообразностью, а экономией средств на приобретение и монтаж дорогостоящего аспирационного оборудования. Поскольку для удаления избыточного объема запыленного воздуха, вытесняемого из смесителя загружаемыми материалами, требуются фильтры с относительно высокой производительностью и большой площадью фильтрации рукавных элементов (см. таблицу), а при увлажнении шихты водой и возможном дополнительном подогреве паром про¬исходит быстрое залипание пор фильтровальной ткани, целесообразна установка автономных фильтров или других аспирационных устройств, соединенных только со смесителями и не связанных с другим технологическим оборудованием ДСЛ. Кроме того, аспирационные устройства должны иметь фильтровальные элементы из специальной ткани с масловлагозащитным покрытием, снижающим ее быстрое намокание и загрязнение.

Таблица. Технические характеристики фильтров систем аспирации смесителей

Объем смесителя, л

Производительность, м 3 /ч

Площадь фильтрации, м 2

Потребляемая мощность вентилятора, кВт

Габаритные размеры, м

* Цилиндрические воздушные фильтры серии WAMECO концерна WAMGROUP (Италия).

Типовая схема стыковки рукавного фильтра со смесителем шихты (рис. 1) предусматривает, как правило, нижнюю подачу очищаемого воздуха в фильтр 1 и нижний сброс регенерируемой пыли в смеситель 2 через один и тот же соединительный воздуховод 3, снабженный одной или двумя отсеченными заслонками 4 с пневмоприводом. Наличие даже одной заслонки позволяет эффективно отсекать работающий фильтр от смесителя после окончания сухого перемешивания компонентов стекольной шихты и тем самым защищать фильтровальную ткань от интенсивных испарений подогретой воды во время операции увлажнения смеси.

А при использовании двух последовательно установленных дисковых заслонок, образующих шлюзовый затвор, негативное влияние влажного и запыленного воздуха на фильтр и верхнюю заслонку затвора минимизируется.
Если же отсечная заслонка вообще отсутствует в технологической схеме ДСЛ, а шихта производится в режиме сухого смешивания (этот режим наиболее эффективен в смесителях ТЕКА и EIRICH), то для снижения отрицательного воздействия влаги на поверхность фильтровальных элементов требуется автоматическое отключение вентилятора фильтра на все время от начала увлажнения шихты до окончания выгрузки ее в приемную воронку. Но это лишь частично решает указанную проблему и не исключает необходимости более тщательного профилактического ухода за работой аспирационного оборудования, так как нижняя часть фильтров, находящихся в зоне сброса регенерируемой пыли, все равно покрывается капельной влагой и постепенно обрастает коркой из соды, доломита и других наиболее пылящих компонентов стекольной шихты.

Особенно быстро подобные наросты, препятствующие нормальной работе фильтровальных элементов, образуются при использовании традиционной технологии смешивания, при которой сначала увлажняется песок в смесителе, а затем загружаются остальные материалы смеси. В этом случае установка отсечных дисковых заслонок на аспирационном патрубке теряет всякий смысл, так как избыток воздуха, вытесняемого из смесителя при загрузке кварцевого песка, остается сухим только в первый момент времени перед началом распыления воды, увлажняющей шихту. Естественно, что в подобном режиме обеспыливания влажного воздуха фильтры засоряются за 5-7 дней эксплуатации и без тщательной дополнительной очистки (автоматическая регенерация уже не помогает) и стирки рукавов перестают функционировать.

Читайте так же:
Аспирация для цементной пыли

Интересно, что в отечественной и зарубежной практике приготовления стекольной шихты процесс обеспыливания воздуха, вытесняемого из смесителя при дозированной загрузке и перемешивании сырьевых материалов, осуществляется и другими, более дешевыми по сравнению с рукавными фильтрами, аспирационными устройствами и способами. Простейшим таким устройством (рис. 2) является аэрационный мешок 1 из пыленепроницаемой ткани, который выполняет функцию расширителя и имеет объем, сопоставимый с объемом загружаемого в смеситель 2 материала. Недостатком этого мешка, часто поставляемого в качестве недорогой опции со многими марками зарубежных смесителей, является его схлопывание при выгрузке шихты после ее перемешивания, в результате чего часть сконцентрированного в мешке запыленного воздуха выбрасывается в приводную станцию сборочного конвейера, образуя нежелательное пыление. Выброс частично локализуется, если перекидную заслонку рукавного переключателя, расположенного между сборочным конвейером и смесителем, перед выгрузкой шихты перевести в положение, соответствующее загрузке материала в другой смеситель, что возможно лишь при соответствующей компоновке ДСЛ и работе весовой линии на два смесителя. К следующим отрицательным моментам в эксплуатации аспирационных систем, построенных на основе аэрационных мешков-расширителей, можно отнести слабое проветривание внутреннего объема и постоянное налипание влажной шихты на стенки и вращающиеся элементы смесителя, регулярную очистку которого приходится проводить в конце каждой рабочей смены.

Эти же недостатки свойственны и другой конструкции расширителя объема воздуха, выполненного из фильтровальной ткани, натянутой на легкий металлический каркас и образующей своеобразный цилиндрический рукав с ограниченным объемом, равным 0,5 — 0,8 м3. Ткань рукава в отличие от аэрационного мешка не схлопывается и пропускает через себя отфильтрованный воздух, но, как и все фильтры, также быстро загрязняется, хотя замену и стирку ее производят значительно реже — один раз в два месяца.

Лучшей аэрации внутреннего объема смесителя в процессе приготовления стекольной шихты достигают с помощью простой вытяжной трубы (рис. 3) диаметром 200-300 мм, осуществляющей факельный выброс избытка влажного воздуха в атмосферу на высоту 12-16 м. Иногда при необходимости значительного увеличения объема трубы, например при объеме смесителя более 1500 л и при вертикальной компоновке составного цеха, в которой большие порции материала быстро загружаются в смеситель, в разрыв трубы дополнительно устанавливают расширительную емкость или циклон, способствующие также осаждению пыли. Удаление избыточного воздуха из этой емкости и обеспечение требуемого разрежения в системе проводят либо за счет естественной тяги (рис. 4, а), либо с помощью вентилятора (рис. 4, б), скорость вращения двигателя которого может изменяться с помощью частотного регулятора. Правда, при использовании естественной или принудительной тяги вытяжной трубы есть опасения, что часть легких фракций шихты может улетучиваться, поэтому на некоторых заводах выход расширительной емкости не соединяют с атмосферой, а перекрывают фильтровальным колпаком.

Все эти технические решения при кажущейся простоте имеют определенные недостатки, поэтому наилучшего результата при проектировании эффективных систем аспирации достигают не только простым подбором той или иной модели фильтра, циклона или другого устройства, но и комплексным подходом к вопросам строительной и технологической компоновок составного цеха, выбора основного и вспомогательного оборудования ДСЛ и разработки оптимальных алгоритмов управления.

В процессе проектирования систем аспирации ДСЛ решают и другие задачи, связанные не только с операциями смешивания и увлажнения сырьевых материалов, но и с их дозированием, так как точная работа тензометрических весовых дозаторов (особенно это касается дозирования малых компонентов стекольной шихты) напрямую зависит от величины разрежения, создаваемого аспирационным оборудованием в смесителе и внутреннем объеме укрытия сборочного конвейера. Чтобы исключить это нежелательное влияние на точность взвешивания сырьевых материалов (200 — 300 г), вызванное разностью между атмосферным давлением и давлением внутри аспирируемого оборудования, устанавливают гофрированные патрубки (рис. 5), которые соединяют крышки тензометрических дозаторов с крышками сборочных конвейеров и выполняют две основные функции: выравнивают давление между агрегатами и стравливают воздух из весовых дозаторов во время заполнения их материалом.

За состоянием гофрированных патрубков необходимо постоянно следить, так как они постепенно забиваются пылью, становятся менее гибкими и тем самым вносят определенные погрешности в работу весоизмерительных систем. Поэтому вместо гофрированных пластиковых патрубков иногда используют другие узлы (рис. 6), состоящие из двух металлических труб 1, 2, связанных между собой с помощью воздушно-регулируемого затвора 3, имеющего форму перевернутой конусообразной воронки 4. С помощью подобных устройств обычно выравнивают давление и в приемных бункерах шихты, выгружаемой из смесителей, что особенно важно, если эти бункера устанавливают на весовые датчики, контролирующие полноту разгрузки смесителя и предотвращающие попадание второго замеса в бункер.

Дополнительные технические мероприятия, улучшающие работу весового оборудования и повышающие точность взвешивания сырьевых материалов, включают в себя монтаж отсечных заслонок и шлюзовых затворов в разгрузочных течках дозировочных и дозировочно-смесительных комплексов малых компонентов стекольной шихты, к которым относятся сульфат, уголь, красители, премиксы селена и кобальта и другие обесцвечиватели стекломассы.

Читайте так же:
Как замешивать цемент дома

Шлюзовые затворы (рис. 7), состоящие из двух дисковых заслонок 1, 2, также как и при работе их в комплексе с рукавным фильтром, защищают механизм поворотной чаши 3 дозатора 4 микродобавок от воздействия влажного и запыленного воздуха и предотвращают возможные колебания чувстви­тельной весоизмерительной системы дозатора ма­лых компонентов, вызываемые изменением давле­ния воздуха внутри смесителя 5. Подобную про­блему можно устранить и другим способом, если отдозированные микродобавки и их премиксы за­гружать не напрямую в смеситель, а предваритель­но подавать их в дозатор сульфата или другого ма­лого компонента шихты, вводимого в небольших количествах (рис. 8), из которого они вместе вы­гружаются на сборочный конвейер. Причем разгру­зочная течка 1 этого дозатора 2 должна обязательно содержать отсечную заслонку 3, исключающую влияние аспирационной системы на точность взве­шивания. Игнорирование этого требования для до­заторов малых порций может привести к недопус­тимым погрешностям дозирования (в несколько сотен грамм) вследствие воздействия силы тяги, что приводит к ложным срабатываниям системы управления, фиксирующей либо «выброс тары до­затора», либо утечку сырья из отсечной заслонки питателя загрузки, либо досрочное заполнение бункера весов. Дозаторы же песка, соды, доломита и других материалов, не относящихся к малым до­бавкам, менее чувствительны к колебаниям давле­ния внутри сборочного конвейера, поэтому при проектировании в их конструкцию не закладыва­ются дополнительные затворы.

Проектирование систем аспирации ДСЛ, по­строенных на основе передвижных дозировочных комплексов [2], имеет другие особенности, обу­словленные горизонтальной компоновкой и протя­женностью подобных весовых линий, а также большим количеством позиций загрузки и выгруз­ки материалов. Как правило, эти системы центра­лизованные и оснащаются стационарно установ­ленным пылеулавливающим оборудованием и раз­ветвленной сетью воздуховодов и патрубков с ще­левыми отсосами и регулируемыми задвижками. При этом воздуховоды, имеющие длинные гори­зонтальные участки, постоянно забиваются пылью, уловленные циклонами и фильтрами материалы не возвращаются в технологический процесс, а под­лежат утилизации.

Более эффективной работой отличаются мо­бильные системы аспирации [3] весовых тележек, в которых герметизирующие стыковочные узлы, ис­ключающие пыление дозируемого материала при его загрузке в весовой бункер и последующей раз­грузке в смеситель, а также рукавный фильтр, ре­сивер сжатого воздуха и пневмоприводы стыко­вочных механизмов и дисковых поворотных засло­нок установлены непосредственно на тележке, что не только значительно сокращает общее количест­во приводов системы, но и существенно снижает потери компонентов стекольной шихты.

Таким образом, разработка и внедрение эффек­тивных решений при проектировании современных систем аспирации ДСЛ позволяет повысить качест­во приготавливаемой шихты и различных много­компонентных смесей и улучшить санитарное со­стояние составных цехов и дозировочно-смесительных отделений.

Группа компаний «Стромизмеритель» (Россия, г. Нижний Новгород)

Список литературы

1. Ощекина Е. Ю., Королева С. В. Проектирование систем аспирации в составных цехах стекольных заводов // Стекло и керамика. 2005. №4. С. 38-41.

2. Ефременков В. В. Особенности использования транспорт ных и электровесовых тележек в производстве стекольной шихты // Стеклянная тара. 2009. № 11. С. 12 — 14.

3. Ефременков В. В., Ощекина Е. Ю. Проектирование систем аспирации составных цехов // Стеклянная тара. 2009. № 6. С. 22-24.

Системы аспирации для деревообработки

На деревообрабатывающих производствах в воздух так или иначе выбрасывается древесная пыль. При изготовлении древесных пеллет это неизбежно, поскольку сырье измельчают и транспортируют от одного этапа к другому. Перемещение опилок происходит внутри герметичной пневмотранспортной системы при помощи потоков воздуха. Эти потоки необходимо выводить из системы и очищать.

Системы аспирации служат для очистки воздуха от древесной пыли (твердые частицы размером от 1 до 200 микрон). Это необходимо для предотвращения загрязнения окружающей среды выбросами предприятия, а также для продуктивной и безопасной работы сотрудников компании. Древесная пыль опасна для здоровья, она может накапливаться в легких, а также может раздражать сетчатку глаз. Особенно опасна мелкодисперсная пыль размером от 1 до 10 микрон: слизистые оболочки не задерживают ее. Скопления древесной пыли ставят под угрозу пожарную безопасность. То же можно сказать о зерновой пыли на зерноперерабатывающих заводах.

Мы разберем, как устроена система аспирации для деревообработки, и какие устройства для фильтрации пыли используются на пеллетных заводах.

системы аспирации для деревообработки.jpg

Основные виды систем аспирации

Аспирационные системы делятся типу удаления отработанного воздуха.

Прямоточные — воздушная масса после фильтрации удаляется за пределы помещения.

Рециркуляционные — реализованы так, что очищенный воздух частично или полностью возвращается в помещение.

Последний вариант считается предпочтительным, поскольку он позволяет снизить потери тепла внутри помещения. Это экономит ресурсы на отопление. Тем не менее, качество очистки воздуха должно быть идеальным, чтобы не допустить загрязнения легких работников.

Также системы аспирации могут быть моноблочными и модульными.

Аспирационные моноблоки проводят фильтрацию рядом с непосредственным источником запыления. Если он один, и производство небольшое, то выбор моноблочной установки оправдан.

Модульные системы аспирации состоят из нескольких агрегатов и сети воздуховодов. Они всегда разрабатываются по индивидуальному проекту, чтобы очищать воздух сразу на нескольких этапах производственного цикла. Это оптимальный выбор для полноформатного промышленного производства.

Читайте так же:
Какие пластификаторы для цементных растворов

Из чего состоит система аспирации

На крупных производствах, где выброс пыли происходит на нескольких участках, промышленная аспирация состоит из нескольких устройств.

Пылевой вентилятор — важнейший элемент, который нагнетает необходимый объем воздуха для эффективной работы всей системы. Прибор подбирают на основании объема и давления воздушного потока, учитывая его средние потери. Чаще всего в этой роли выступает радиальный пылевой вентилятор среднего или высокого давления.

Пылеуловитель — устройство, разделяющее воздух и твердые частицы. Обычно это циклон или рукавной фильтр. Во время прогона потока через устройство опилки оседают внутри.

Фильтр тонкой очистки — необходим, чтобы избавиться от микрочастиц древесной пыли для полной очистки воздуха перед выбросом в атмосферу/возвратом в цех.

Воздуховоды — герметичные трубы, по которым транспортируется сырье.

Контейнер для сбора пыли — устанавливается вместе пылеуловителем или фильтром тонкой очистки, чтобы собирать осевшие материалы.

циклоны для опилок.jpg

На пеллетных заводах есть несколько этапов производственного цикла, на которых образуется запыление и где необходима установка пылеуловителя.

Этап сушки — когда из сушильного барабана, в котором ворошилась щепа, выводятся горячие газы.

Этап измельчения — когда поток дробленых опилок вместе с воздухом поступает в циклон или сразу в бункер с аспирационными мешками.

Этап охлаждения — когда вентилятор нагнетает воздух и пропускает его через массу горячих гранул, в массе которых присутствуют мелкие несгранулированные частицы и пыль.

Как работает система аспирации на пеллетном производстве?

Вентилятор нагнетает поток воздуха, который направляет измельченные опилки в пылеуловитель.

Воздушная масса с опилками проходит через циклон или рукавной фильтр. Микрочастицы древесины отделяются и опадают вниз. Очищенный воздух устремляется на выход из системы.

В случае циклона на выходе необходима дополнительная фильтрация от мелкодисперсной пыли. Эту функцию выполняет фильтр тонкой очистки. В нем оседают мельчайшие, невидимые глазу древесные волокна.

Очищенный воздух удаляется из помещения или возвращается обратно в зависимости от типа системы.

При проектировании промышленной аспирации учитываются следующие основные факторы:

Количество станков, создающих запыление;

Климат, необходимость поддерживать стабильную температуру в помещении.

Циклон для опилок и древесной пыли

Теперь поговорим о типах пылеуловителей.

Циклон — самое распространенное решение для двухфазной очистки воздушных масс от частиц сырья. Он представляет собой полый металлический конус, в центре которого есть цилиндрическая выхлопная труба.

купить циклон для опилок.jpg

Принцип работы циклона

Внутри конуса создается отрицательное давление.

Поток, попадая в коническую камеру, закручивается по спирали вниз.

Фракции сырья сталкиваются со стенками и опадают вниз на шлюзовой затвор, вращающиеся лопасти которого захватывают материал и выгружают его в нижний бункер.

Очищенный от видимой пыли воздух устремляется вверх, к выхлопной трубе.

На выходе из циклона он фильтруется повторно, проходя через фильтр тонкой очистки. Для этих целей часто используется рукавной фильтр.

принцип работы циклона

Циклоны для деревообработки выбирают многие десятилетия за счет следующих преимуществ:

Простая и надежная конструкция без движущихся частей;

Не забиваются пылью, поэтому не теряют эффективности;

Исправная работа при практически любой температуре;

Стабильное гидравлическое сопротивление;

Удобное использование в системах пневмотранспорта при непрерывном перемещении потоков сырья;

Основной недостаток данных устройств — необходимость дополнительной фильтрации, поскольку недостаточно эффективно задерживают мелкодисперсные частицы. Без дополнительного фильтра в атмосферу может более 2 % невидимой древесной пыли, что недопустимо по экологическим нормативам.

Также под циклоны необходимо разработать централизованную систему аспирации с мощным вентилятором.

Рукавные фильтры

Второе эффективное решение для промышленной аспирации. Рукавной фильтр представляет собой ряд рукавов из нетканого полиэстра со внутренними каркасами.

Принцип работы

Вентилятор направляет потоки загрязненного воздуха через мешки.

Благодаря свойствам материала рукава древесная пыль оседает на внутренней поверхности рукавов.

Воздух проходит сквозь материал и, полностью очищенный, возвращается в цех.

Внизу рукавов находятся ящики или бункеры, куда опадает пыль. Их необходимо периодически опорожнять.

По мере оседания частиц внутри фильтра его эффективность снижается. Поэтому используется вспомогательный механизм — автоматическое встряхивание или продув рукавов — чтобы опилки опадали вниз, освобождая внутреннюю поверхность фильтра.

рукавной фильтр.png

Главное преимущество рукавных фильтров в том, что он задерживает до 99% мелкодисперсных частиц, и он воздушная масса пригодна для возврата обратно в цех. Благодаря такому решению не происходит потерь тепла.

К минусам рукавных фильтров можно отнести относительно быстрое заполнение нижних бункеров.

Аспирационные мешки

Мешки для аспирации — подвид рукавного фильтра, который устанавливается непосредственно на бункер для сырья. Если воздуховод пневмотранспортной системы подключен непосредственно к бункеру, то воздух удаляется из него через аспирационные мешки.

При правильном расчете они обеспечивают фильтрацию с эффективностью более 99%, а коэффициент запыленности не превышает 10 мг на м3. Наиболее часто мешочные фильтры используют для очищения воздуха из стружкососов.

аспирационные мешки.jpg

Циклоны для деревообработки от АЛБ Групп

Наша компания производит циклоны для осаждения древесной пыли, которые используются на промышленных предприятиях по обработке древесины, зерна и других биологических и минеральных материалов.

Читайте так же:
Отмыть пластиковую форму от цемента

Наша продукция — это

циклоны СК-ЦН-34 — оборудование данной серии обеспечивает наиболее высокий уровень очистки; имеют удлиненную коническую часть и спиральный входной патрубок. Модели по производительности: до 10200, 13800, 18100, 40700 м3 воздуха в час.

циклоны БЦР — отличаются высокой степенью очистки и относительно невысокой производительностью. Модели по производительности: до 2050, 4100, 7200 м3 воздуха в час.

надежные, усовершенствованные шлюзовые затворы ЗШ с пропускной способностью от 20 до 280 м3 сыпучих материалов в час.

У нас вы можете купить циклоны для опилок и шлюзовые затворы

с профессиональной консультацией и расчетом;

с надежной, проверенной конструкцией;

по выгодным ценам от производителя.

циклоны для деревообработки.jpg

алб групп

© 2017 Компания «ALB Group»

Российский производитель и поставщик оборудования для изготовления пеллет и комбикорма

Системы аспирации на добывающих предприятиях

К сожалению, на большинстве действующих производств существующие системы аспирации и вентиляции зачастую не выполняют своего назначения. Это вызвано, в основном, износом существующего аспирационного и технологического оборудования либо подключением новых точек пыления при расширении производства к существующей системе аспирации, не рассчитанной на увеличение нагрузки.

Возникающие отсюда проблемы:
• концентрация вредных веществ в выбрасываемом в атмосферу воздухе не соответствует нормативам, что приводит к штрафным санкциям и дополнительным проверкам контролирующих органов;
• в производственных цехах повышается содержание пыли;
• происходит ускоренный износ технологического оборудования и возникает риск простоев;
• растут производственные издержки на сервисное обслуживание и расходные материалы.

Источники поступление вредностей — это места подачи в технологическое оборудование сыпучих материалов и места вывода таких материалов. Удачная конструкция местного отсоса, правильный расчёт сети воздуховодов и аэродинамического сопротивления системы аспирации, верный подбор высоконапорного вентилятора и грамотная автоматизация систем аспирации позволяют с меньшими расходами воздуха снизить запыленность процесса до ПДК.

Очистка газопылевой смеси основана на фильтрации воздуха, цель которой довести уровень концентрации вредностей в выбрасываемом в атмосферу воздухе до ПДВ (предельно допустимый выброс) в соответствии с нормами Государственного санитарного надзора. Фильтр выбирают в зависимости от необходимой степени очистки воздуха; величины пылинок; свойств пыли (сухая, волокнистая, липкая, гигроскопичная и т. д.); начального пылесодержания; температуры очищаемого воздуха.

Рукавные фильтры относятся к пылеулавливающим устройствам «сухого» типа и могут применяться практически во всех технологических процессах, которые выделяют пыль. По сравнению с аппаратами мокрой очистки, рукавные фильтры обладают более высокой эффективностью и не нуждаются в постоянном обслуживании, могут работать непрерывно, используя систему регенерации фильтрующих элементов. Самый эффективный вариант — импульсная регенерация: с помощью осушенного и очищенного сжатого воздуха.

Конструкции рукавных фильтров могут быть различных исполнений и габаритов, с учётом ограничений и размеров места под установку. Фильтрующий материал подбирается в зависимости от свойств улавливаемой пыли и условий эксплуатации. Срок службы материала обычно составляет 1-3 года, но в некоторых случаях может превышать пять лет. Фильтры могут изготавливаться как для эксплуатации на открытой площадке, так и для работы внутри помещения. В зависимости от условий эксплуатации может быть высокотемпературный, взрывозащищенный, кислотостойкий и т. д. Для обеспечения условия возврата воздуха в помещение эффективность очистки запыленного воздуха фильтрами должна быть не менее 99,99%, что можно получить только многоступенчатой очисткой.

Для снижения вероятности возникновения взрыва пылевоздушной смеси обязательны мероприятия, значительно снижающие его вероятность, но все же они не исключают его полностью, поэтому для минимизации воздействия взрыва необходимо предусмотреть:
• аспирационное оборудование во взрывобезопасном исполнении;
• фильтр с разрывной мембраной для сброса взрывного давления;
• на участках воздуховодов, транспортирующих пылевоздушную смесь, применить защитные клапаны, блокирующие распространение взрывной волны и пламени в помещение здания;
• отключение вентиляторов системы в случае взрыва пылевоздушной смеси.

В современном производстве как никогда остро стоят проблемы загрязнения окружающей среды и воздуха рабочей зоны. Ужесточение требований по величине концентрации взвешенных веществ в выбросах различных производств вынуждают производителей заниматься модернизацией и реконструкцией технологического оборудования и оснащения производств современными установками для очистки воздуха и газов от вредных частиц.

При проектировании систем аспирации существуют некоторые особенности:
• все источники выделения пыли и газа обеспечиваются местными отсосами;
• система аспирации не должна блокировать доступ к технологическому оборудованию;
• перед удалением в атмосферу воздух обязательно проходит очистку в специальных фильтрах.

Если аспирационные системы грамотно спроектированы, возможна рециркуляции очищенного воздуха — возврат обратно в помещение через дополнительную ступень очистки и воздухораспределители, при этом отпадает необходимость в компенсирующей приточной системе.

Экономический эффект такого решения очевиден: стоимость оборудования подобной системы, работ по её установке, эксплуатации в 5-10 раз ниже стоимости приточной системы, и отпадает необходимость нагрева приточного воздуха.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector